Если принять во внимание эпоху, в которой происходит действие сказки «Руслан и Людмила», то можно определенно утверждать, что доблестный витязь пронзил дерзкий язык не каким-нибудь, а самым настоящим классическим булатом. Однако прежде чем пускаться в объяснения сущности чудесного материала, требуется определиться с пониманием действительно серьезной, вековечной проблемы, во все эпохи маячившей серой тенью за спиной любого оружейника. Это проблема необходимости совмещения в готовом клинке двух взаимоисключающих параметров - твердости и пластичности.
   Обыкновенная сырая сталь в первозданном виде состоит из атомов железа с той или иной добавкой углерода. Чем больше последнего, тем до более высоких степеней твердости возможно закалить образец. Примечательно, что после указанной процедуры химический состав стали совершенно не изменяется. Тогда возникает резонный вопрос - почему каленый металл становится твердым? Ответ дает уже не химия, а физика: в процессе термической обработки меняется кристаллическая структура стали, в недрах которой атомы железа и углерода перестраиваются иным образом, порождая и новые механические свойства.
   Атомы чистого железа расположены строго определенным порядком, образуя структуру феррита. Если посмотреть в некий волшебный микроскоп, то мы увидим, что феррит имеет симметричную, объемно-центрированную кубическую решетку, где вовсе нет свободных мест для размещения атомов углерода, а в микроскопе обыкновенном поверхность такого железа выглядит белой пустыней.
   Но если сталь является сплавом железа с углеродом, то позвольте спросить - где этот самый углерод находит себе пристанище, коль скоро в кристаллической структуре железа места для него не предусмотрено? Секрет в том, что углерод и не пытается внедряться в плотно сбитые кубы атомов железа, а образует более или менее развитые прослойки, состоящие из карбида железа, именуемого цементитом (Fe₃C). В результате мы получаем своеобразную мешанину из феррита и цементита, называемую перлитом. Шлифованный и протравленный срез такого образца имеет красивый перламутровый блеск, отсюда и термин. В сыром, не закаленном виде сталь обладает либо перлитной, либо комбинированной ферритно-перлитной зернистой структурой.
 
   При нагревании происходит перегруппировка атомов, в результате чего при температурах свыше 727 °С наш образец приобретает уже иную кристаллическую структуру, именуемую аустенитом. Она представляет собой кубическую решетку с атомами железа в центре каждой грани, при этом атомы углерода (показан темным) могут свободно внедряться между атомами железа.
 
   Проще сказать, здесь углерод как бы растворяется в железе, но это твердый раствор. Механические свойства аустенита весьма заманчивы - он обладает высокой прочностью в сочетании с пластичностью. Увы - чудесная структура нестабильна, и живет лишь в узком диапазоне высоких температур. Если позволить детали медленно остыть, то аустенит вновь превратится в перлит, что широко используется на практике, когда готовые изделия подвергают процедуре отжига. При этом выравнивается кристаллическая структура и снимается внутреннее напряжение.
   Однако, обеспечив стремительную потерю тепла порядка 300 °С/сек (например, путем погружения раскаленной детали в какую-нибудь жидкость), мы лишим капризный аустенит возможности обратного перевоплощения, и он от злости закостенеет, сделавшись твердым и хрупким мартенситом. Микрошлиф данной структуры имеет типичное игольчатое строение.
 
   В этом суть закалки - охладить сталь с такой скоростью, чтобы аустенит не вернулся в исходное состояние перлита. Чем ниже скорость охлаждения, тем больший процент аустенита будет потерян. Соотношение «перлит- мартенсит» и определяет конечные механические свойства после термообработки. Если деталь, изготовленную из качественной углеродистой стали (например, У10), разогреть до температуры свыше 800 °С, а затем резко погрузить в холодную воду, то мы получим почти чистую мартенситную структуру. В таких случаях говорят, что сталь закалена «насухо». Так калят напильники, и каждому известна их твердость и хрупкость. Разумеется, обладающий такими качествами клинок будет звонким и крепким, но разлетится от первого же удара или с легким щелчком треснет пополам при малейшем изгибе.
   Все попытки придать ему хоть сколько-нибудь пластичности будут иметь успех исключительно за счет пропорциональной потери твердости. Добавки некоторых элементов (например, марганца) в совокупности с нагревом до температур выше 1000°С и последующим форсированным охлаждением в ледяной воде позволяют частично стабилизировать структуру аустенита. Такие стали обладают удивительной прочностью, стойкостью к истиранию и ударным нагрузкам. Из них, например, делают элементы гусениц танков. Популярная в среде отечественных оружейников рессорная сталь 65Г как раз является марганцевой, однако ее закалочная твердость не превышает значения 50-55 HRC (если не поступаться вязкостью).
   Таким образом, поколение за поколением оружейники играли и играют на тонкой грани компромисса между одной и другой крайностями. Конечно, есть целые этнические группы (народности севера, африканские масаи), традиционно и с успехом пользующиеся практически сырым железом, которое не ломается, легко выправляется буквально на колене и затачивается о любой встречный камень. Но абсолютное большинство мастеров пускались на самые изощренные хитрости в стремлении обеспечить своему детищу твердость и вязкость одновременно. Теперь эта каверзная задача довольно успешно решается во множестве марок легированных сталей. Для тех, кому иностранное слово показалось ругательством, поясню - ряд химических элементов (никель, вольфрам, молибден, марганец, медь, титан и др.) обладают способностью резко и целенаправленно менять свойства стали, улучшая ее характеристики. При этом в количественном отношении такие присадки, именуемые легирующими, выражаются порой сотыми долями процента, и их вовсе не следует забрасывать в плавильную печь кубометрами. Но благодаря им все мы сегодня знакомы с нержавеющими, жаропрочными, жаростойкими, химически пассивными и другими удивительными марками стали.
   Применительно к холодному оружию представляет интерес то, что легирующие добавки измельчают и уплотняют структуру металла, обеспечивая стойкость к ударам и общую вязкость без заметных потерь твердости. Именно незримому содержанию в местных рудах едва ощутимых количеств молибдена, хрома и вольфрама обязаны своими легендарными качествами пресловутые японские мечи, а также сабли и шашки, которые делались в некоторых районах Северного Кавказа. Тем удивительнее феномен классического булата, в котором кажущаяся не разрешимой задача не только решена в незапамятные времена, но закрыта целиком и полностью, окончательно, потому что лучшие сорта булата давали максимально возможную для стали твердость при сохранении столь же максимальной пластичности. Илимов, проводивший доскональное исследование этого вопроса по поручению академика Гесса в сороковые года XIX века, писал следующее: «Отполированный и закаленный конец полоски крошил лучшие английские зубила, тогда как отпущенный легко принимал впечатления (то есть оттиски. Прим. автора) и отсекался чисто и ровно. Полоска была с одного конца закалена, а с другого отпущена; она сгибалась без малейшего повреждения, издавала чистый и высокий звон». (Илимов, 1841 г).
   В 1868 году один из столпов отечественной металлургии, профессор Д. К. Чернов, заявил, что «лучшей сталью, которая когда-либо изготавливалась в любой из стран, неоспоримо, был булат». Данные, полученные современными американскими учеными, однозначно подтвердили, что по сочетанию вязкости и прочности рядом с булатом не может быть поставлена почти ни одна из нынешних сталей, включая высоколегированные.
   Ниже представлена диаграмма, построенная на основании этих исследований, где в качестве образца использовалась сверхвысокоуглеродистая сталь, сваренная и обработанная традиционным методом, за исключением того, что ее не ковали молотом, а вальцевали с многократным обжатием по толщине, превратив в итоге в самый настоящий булат. Прочность на растяжение определяется как максимальное растягивающее усилие, которое образец способен выдержать до момента своего разрыва. При этом степень удлинения образца служит мерой пластичности. Мы видим, что булатная сталь (а) оказалась, при той же пластичности, намного прочнее, чем обыкновенная углеродистая (в), легированная (с) и даже некоторые сорта специальных (d) сталей.
   Здесь вполне уместно еще раз повторить данную в предисловии формулировку, гласящую, что:
   Булат - это полученная особым способом сверх высокоуглеродистая (до 2% и выше) сталь, приобретающая после специальной механической и термической об работки комплекс свойств, сочетающих высочайшую твердость, прочность и упругость со столь же высочайшей пластичностью.
   Павел Петрович Аносов (1797-1851) сумел в начале XIX века воссоздать технологию литого булата по традиционным рецептам, опытным путем решив вопрос получения различных его сортов и рисунка, ничем не уступавших индийским. Говоря о качестве изделий, Аносов писал: «Клинок не может быть при изгибе ни сломан, ни согнут до такой степени, чтобы потерять упругость. При обыкновенном изгибании он выпрямляется и сохраняет прежний вид; при усиленном сгибании, например, под прямым углом - не ломается и, будучи выпрямлен, не теряет прежней упругости. При этом… булатный клинок тверже всякого другого, приготовленного из стали».
   Кстати, именно благодаря несравненной упругости булатных полос из них изготавливали самые мощные и дальнобойные луки, а также дуги для арбалетов. Более всего преуспели в этом турки и персы, и их булатные луки можно с полным основанием считать совершеннейшими в мире. Достаточно сказать, что подобный агрегат пускал стрелы на расстояние до километра, а на 300 шагах стрела пробивала насквозь дубовую доску толщиной 5 см. Если уважаемый читатель раскрыл рот от удивления, это вполне простительно, потому что в такое трудно поверить. Но факт остается фактом, зафиксированным в соответствующих документах прошлого. Вообще, с высоты теперешних успехов на ниве огнестрельного оружия мы как-то незаметно привыкли снисходительно относиться к доброму старому луку, считая его игрушкой древних. Тем любопытнее кажутся страшноватые данные, встречаемые нами на пожелтевших страницах истории:
   * древнегреческая стрельба из луков производилась на дистанциях 500-520 м.
   * английский король Генрих VIII попадал в яблоко мишени на 312 шагах, а самая дальняя стрельба у англичан велась на дистанцию до 600 ярдов (785 шагов).
   * турецкий султан Махмуд-Хан в 1828 г. стрелял на 1215 шагов (870 м.), а султан Мурат-Гази IV - на 878,5 м. В память подобной дальней стрельбы близ Стамбула установлена колонна Ахмедана.
   Аналогичных увлекательных эпизодов можно было бы привести еще великое множество, но суть и так понятна - по многим показателям, исключая скорострельность, многозарядность и простоту обращения, лук превосходит большинство образцов современного легкого стрелкового вооружения, а уж для всевозможных тайных и тихих операций лучшего не пожелаешь. Недаром разнообразные «отряды дельта» так возлюбили забытые арбалеты. Излишне уточнять, что в наши дни их дуги не делают из рога и тиса, а применяют наилучшие рессорные стали и пластик. Кроме того, все подобные устройства исполняются разборными и компактными, хотя идея не нова - в прежние времена булатные луки делались разборными, когда рога вставлялись или ввинчивались в рукоятку. Классический деревянный или комбинированный лук не мог иметь такое строение, поскольку вместе с цельностью конструкции потерялась бы мощь. Вот эскиз персидского булатного разборного лука, состоящего из трех частей:
   Помимо чисто силовых кондиций, булатные луки обладают весьма ценным качеством - они не нуждаются в сбрасывании тетивы сразу же после стрельб, потому что упругий металл практически не теряет потенциала, пребывая в напряженном состоянии, и не ослабевает с течением времени, что неизбежно происходит с традиционными дугами из дерева и кости. Также он не боится сырости, жара близкого огня, удара клинком противника и так далее. Разумеется, не следует неделями и месяцами держать стальную пружину согнутой, поскольку всякий металл неизбежно «устает*, да и тетива, будь она хоть из стального же троса, имеет конечный предел жизни. Но, по крайней мере, все эти нормативы намного перекрывают соответствующие показатели классического лука. Только одно-единственное преимущество последнего остается недосягаемым - его легкость. Железка есть железка, и коль скоро вы хотите пускать каленые стрелы за горизонт, смиритесь с необходимостью таскать на себе несколько килограммов тяжкой стали.
   Но давайте, наконец, заглянем в нутро нашему герою, и разберемся в тех физических и прочих процессах, которые творят из простого железа и горсти древесного угля маленькое чудо, именуемое булатом.
 

 
   Как уже отмечалось, булатная сталь характеризуется чрезмерно высоким содержанием углерода. Обыкновенные оружейные, инструментальные и иные стали имеют этот важнейший показатель на уровне 0,3-1,5%. За нижним пределом располагаются марки, необоснованно называемые в повседневном быту простым железом. Закалить их невозможно. Верхний предел ограничен диаметрально противоположным качеством - излишней хрупкостью. Введение легирующих добавок в значительной мере снимает эту проблему, и как раз поэтому лучшие марки хромистых, молибденовых и тому подобных сталей вплотную приближаются к булатам.
   Анализ показал, что индийский булат содержит до 2,1% углерода, оставаясь притом отменно вязким, что вступает в противоречие с обычной закономерностью. Разгадать секрет пытались многие видные ученые, в том числе Майкл Фарадей, сам сын кузнеца. В 1819 году, еще до изобретения им электродвигателя и генератора, он изучал образцы булатной стали и пришел к выводу, что ее свойства обусловлены наличием небольшого количества кремния и алюминия. Несмотря на то, что вывод был ошибочным, статья Фарадея вдохновила Ж. Р. Бреана, пробирного инспектора Парижского монетного двора, провести цикл экспериментов, в ходе которых он вводил в сталь малые дозы различных элементов.
   Как мы видим, все усилия прилагались в русле, так сказать, рецептурном, что являлось заблуждением, поскольку (теперь это известно точно) булат есть чистый сплав железа с углеродом и ничем более. Но именно Бреан в 1821 году первым высказал догадку, что необычными свойствами булат обязан высочайшему содержанию углерода. Он установил, что структура булата имеет светлые участки «науглероженной стали» на темном фоне, который он назвал просто «сталью». Удивительно, но Бреану удалось изготовить клинки с узором как у дамасской стали, однако до конца дней он так и не дал объяснения своему способу. Более того - он не смог понять важности последовательных операций в используемом им процессе. Только на исходе XIX века, когда были изучены фазовые превращения, происходящие в стали, и установлена их зависимость от температуры и содержания углерода, были заложены предпосылки для полного научного объяснения структуры булата. Но и теперь, когда фазовая диаграмма железо/углерод прекрасно отработана, процесс изготовления дамасской стали считается открытием, и может быть запатентован.
   Если прежние энтузиасты этого феномена действовали вслепую, пытаясь интуитивным путем воссоздать капризную технологию, то современные американские исследователи подошли к вопросу основательно, во всеоружии научной аппаратуры и специальных знаний. Д. Уодсворт и О. Шерби (на деле являющийся нашим соотечественником по фамилии Щербина) заинтересовались получением классического булата, изучая новейшие сверхвысокоуглеродистые стали. Такие марки редко находят применение, так как считаются излишне хрупкими. Однако высокая вязкость дамасской стали является неоспоримым фактом. Предположив, что изначальную хрупкость можно убрать соответствующей механической обработкой, хитрые американцы в лаборатории Стэнфордского университета смогли получить образцы, совместившие твердость с вязкостью при комнатной температуре. Удалось также воспроизвести узор Дамаска. Что касается самих операций, то они совершенно аналогичны тем, что применялись в кузницах Востока.
   Хотя самое раннее описание булатных клинков относится к 540 году, использовались они гораздо раньше, еще во времена Александра Македонского. Индия активно торговала дорогим сырьем, поставляя мастерам маленькие, размером с хоккейную шайбу, слитки («хлебцы») - так называемый «вуц». Географическое распространение булата в основном совпадает с путями распространения мусульманской религии. В древней Руси булат именовали словом «хоролуг»или «харалуг» (см. далее). С конца XV века в обиход вошло слово «булат» (персидское «пулад»). Например, такое наименование мы находим в грамоте князей Ивана Борисовича и Федора Борисовича Высоцких за 1504 год, где упоминается «сабля булатная гирейская».
   Приготовлялся булат из двух компонентов - сырого железа и древесного угля в качестве поставщика углерода (гораздо лучше для этого подходит чистый графит, каковым пользовался в своих опытах П. П. Аносов). Однако сначала нужно было иметь это самое железо. Его получали обычным способом восстановления из железной руды посредством удаления кислорода в результате реакции все с тем же древесным углем. Руда и уголь перемешивались, и в толще этого слоя происходило горение. Дутье обеспечивалось с помощью кузнечных мехов, что поднимало температуру выше 1200 °С. В зависимости от количества угля конечным продуктом становилось либо губчатое железо, либо чугун с содержанием углерода свыше 4%. Соответственно, индусы получали вуц, или добавляя углерод к железу, или отнимая его излишек у чугуна. Второй способ невразумителен, тогда как первый вполне поддается научному обоснованию.
   До того как загружать компоненты в тигель, губчатое железо проковывалось молотом. Этим добивались уплотнения металла и некоторой его очистки, так как удары молота «выколачивают» примеси, оставляя вполне добротный Fe.
   Именно поэтому данный ингредиент называют также «сварочным железом». Маленький (диаметром 8 и высотою 15 см) тигель из огнеупорного материала должен был обеспечить полную изоляцию содержимого от внешнего атмосферного воздуха, несущего гибельный кислород. Герметизация достигалась путем плотной посадки крышки и последующей обмазки глиной. При температуре 1200 °С железо еще остается в твердом состоянии, но его кристаллы уже приобретают гранецентрированную кубическую форму. Атомы углерода свободно диффундируют в железо, образуя аустенит. Добавка углерода снижает температуру плавления. Поэтому, как только его концентрация в поверхностном слое кусков железа достигает 2%, они покрываются тонкой пленкой жидкого белого чугуна. Появление расплава определялось по характерному хлюпающему звуку при встряхивании тигля. Это говорило о том, что значительное количество углерода уже успело раствориться.
   После этого тигель очень медленно охлаждали. Слово «очень» не вполне точно передает черепаший темп данного процесса, так как охлаждение длилось несколько дней. Такие скорости обеспечивали равномерность распределения углерода в стали, с концентрацией порядка 1,5-2%. Когда температура опускалась ниже 1000 °С, часть углерода выпадала из расплава, образуя сетку цементита Fe₃C вокруг зерен аустенита. Поскольку при медленном охлаждении аустенитные зерна вырастают до изрядных размеров, сетка получается довольно, крупноячеистой. Именно она создает пресловутый узор на поверхности клинков (здесь кроется парадокс: современные теория и практика свидетельствуют, что рост кристаллов приводит к резкому снижению механических характеристик, поэтому одной из приоритетных задач термообработки является измельчение структуры).
   Вот схематичное изображение процесса, результатом которого становился небольшой слиток истинного булата:
   Основой для понимания происходящего служит стандартная фазовая диаграмма состояний сплава «железо/ углерод» в зависимости от температуры и количественного соотношения компонентов:
   * при нагреве в тигле сварочное железо переходит в гранецентрированный аустенит (1);
   * углерод начинает растворяться в поверхностных слоях железа, и, как только его содержание достигнет 2%,
   на поверхности зерен появляется пленка жидкого белого чугуна (2);
   * в процессе медленного охлаждения углерод диффундирует в толщу железа, образуя сталь с содержанием 1,5-2 % (3);
   * по мере падения температуры углерод высаживается по границам зерен аустенита в виде цементитной сетки (4).
   Белые линии дамасского узора являются следами этой сетки;
   * при температуре ниже 727°С происходит превращение аустенита в феррит с образованием чередующихся слоев цементита и феррита (5).
   Клинок закаливали путем нагрева несколько выше этой температуры и быстрого охлаждения, при котором аустенит превращается в твердый мартенсит.
   Таким образом, закаленный булат представляет собой композицию из чрезвычайно прочного мартенсита и предельно твердого и хрупкого цементита. Но - непрерывность цементитной сетки создает благоприятные маршруты для разбегания трещин, порождая в итоге зловредную хрупкость. Если же ковкой или вальцовкой разбить сетку на отдельные фрагменты, мы получим прекрасный материал, армированный включениями сверхтвердого цементита. Анализ сохранившихся дамасских клинков показывает, что они подвергались интенсивной ковке, при которой исходная толщина уменьшалась в 3-8 раз.
   Проблема в том, что булатную заготовку нельзя нагревать свыше 850 °С, так как при этом начинается вторичное растворение цементита в аустените, а сам металл становится, как ни странно, хрупким, пребывая в раскаленном состоянии. В этом причина фатальных неудач европейских мастеров, пытавшихся работать с булатом - они по привычке нагревали бесценный слиток добела, и происходило то, о чем писал Бреан: «При белом калении дамасская сталь крошится, как стекло». На самом же деле, максимум пластичности булата приходится на диапазон температур 650-850 °С. Так выглядит лишь один из хитроумных секретов, присущих технологии булата, причем далеко не самый таинственный. Реально существует множество подобных «заморочек», которые нужно просто знать, и которые почти не поддаются интуитивному постижению, иначе дамасскую сталь давным-давно получали бы во всем мире тоннами. Пускай древняя плавильня и кузница выглядели убого, а инструменты были самыми примитивными - этого хватало, поскольку главным оставался багаж бесценной информации, передаваемой из рук в руки.
   Тем не менее, американским ученым удалось воссоздать технологическую цепочку, используя в качестве опытного образца современные марки сверхвысокоуглеродистой стали. Эксперименты показали, что при температуре 850 °С слитки с содержанием углерода до 1,9% проявляют чрезвычайную пластичность, легко выдерживая деформации обжатия в вальцах. Ниже - микрофотография структуры металла до (слева) и после (справа) прокатки. Структура показана с увеличением в 130 раз (вверху) и в 6 раз (внизу). До прокатки сетка цементита была непрерывной, с одинаковыми размерами ячеек. После обработки сетка разрушилась на отдельные фрагменты и заметно вытянулась в направлении вальцовки. Результат - металл, как и следовало ожидать, приобрел замечательную пластичность.
 
   Здесь необходимо оговориться и подчеркнуть принципиальный момент - литой булат априори обладает внутренним строением, дающим впоследствии пресловутый поверхностный узор, тогда как искусственный сварочный Дамаск обретает узор за счет наслоений.
   Издревле знатоки и ценители определяли качество булатных клинков по величине, форме и цвету рисунка. Размер его может быть крупным (достигающим толщины нотных значков), средним (не толще обыкновенного письменного почерка) или едва заметным. По цвету грунта различали три сорта булата - серый, бурый и черный. Чем грунт темнее, а узор контрастнее, тем выше ценился булат. Черный грунт бывает в твердых булатах с особо высоким содержанием углерода. Кроме того, различали еще отливы, красные и золотистые, которые клинок давал (или не давал) в косых лучах света. Более всего ценился крупный, золотистый узор по черному или красноватому фону. Впрочем, цветовая гамма в значительной мере обусловливалась способом вытравки и рецептурой растворов, о чем речь пойдет ниже.
   Согласно классификации П. П. Аносова, главнейшие сорта булата таковы:
   Полосатый…Шам и Эски-Шам;
   Струистый…Шам;
   Волнистый…Куш-Гынды, Кирк-Нардубан, Сари-Гынды, Кара-Табан;
   Сетчатый…Табан, Хороссан, Кара-Хороссан, Нердебан, Кермани, Деши;
   Коленчатый…Эркек-Табан, Лагори-Хороссан, Баяц-Хороссан, Лагори-Нейрис;
   Хороссан» - название персидской провинции, «Табан» означает сетчатый булат, «Шам» - турецкое название Сирии, «Куш-Гынды» - «индийская волна», и так далее.
   Вот два примера поверхности истинного булата:
 
   Полосатый рисунок состоит из прямых линий, почти параллельных между собой. Это низший сорт.
   Струйчатый рисунок имеет криволинейные включения между параллельными линиями. Это средний сорт. Если кривых линий больше, чем прямых, говорят о волнистом булате. Если кривые линии простираются по всем направлениям, а прямолинейные участки совсем коротки - это сетчатый рисунок. И, наконец, рисунок, проходящий по всей ширине клинка и повторяющийся по его длине, именуется коленчатым. Сетчатый и коленчатый - наилучшие сорта. Ритмичный повтор узора образует пресловутую «лестницу Магомета», своеобразный «знак качества» изделия.
   Эта устоявшаяся система оценки булатных полос просуществовала века, загадав нам еще одну загадку из множества других, присущих таинственному материалу.
   Дело в том, что, согласно современным теоретическим представлениям в металловедении, наиболее прочными и вязкими сталями являются те, что имеют меньшие размеры зерна. Отсюда следует парадоксальный вывод - наилучшими булатными клинками должны быть те, которые вовсе не дают «дамасского» рисунка, хотя традиционно такой узор как раз и служил мерилом качества, косвенным признаком высокого содержания углерода и умелой ковки. А хорошая ковка, как мы теперь знаем, является залогом хорошей вязкости. Однако заметный глазу узор получается только в том случае, если частицы цементита достаточно велики и распределены неравномерно в толще металла, тогда как именно от клинков с микроструктурой, не дающей видимого узора, и следовало бы ждать неких выдающихся кондиций.
   Для проверки своих идей американцы пытались воспроизвести дамаск в лабораторных условиях. Небольшую стальную отливку с содержанием углерода 1,7% нагревали до светло-желтого свечения (1150 °С) и выдерживали при такой температуре 15 часов. За это время избыточный углерод растворялся в железе, образуя крупноячеистую структуру аустенита. Затем слиток охлаждался со скоростью примерно 10°С в час. При таком постепенном охлаждении образовывалась непрерывная грубая сетка цементита по границам аустенитных зерен. Слиток вторично нагревали до 800°С и раскатывали с восьмикратным обжатием по толщине. В результате этой операции, имитирующей ковку молотом, зерна вытягивались в направлении прокатки, и карбидная сетка разрушалась. Травление поверхности кислотой, разъедающей только железную основу и не действующей на карбиды, выявляло дамасский узор, видимый невооруженным глазом.
 
 
   Легко заметить идентичность картинок, говорящую о сходстве процессов обработки. Цементитная сетка сжата примерно одинаково, расстояние между слоями составляет около 100 мкм, но прокатанная сталь имеет не такой сложный узор, как кованная:
 
   Предположение, что мелкокристаллические, не дающие рисунка булаты могут иметь более высокие механические характеристики, также полностью оправдалось.
   Описанный выше способ получения настоящей булатной стали, вероятно, является лишь одним из многих, которыми могли пользоваться древние мастера. Скорее всего, существовало несколько конкретных вариаций общего принципа, дающих схожие результаты. Можно даже полагать, что на Среднем Востоке умели получать и сверхвысокоуглеродистую сталь, не имевшую дамасского узора. Ученые добились этого путем прокатки стального слитка, нагретого до 1100°С. Во время прокатки слиток постепенно охлаждался с переходом через фазу «аустенит/цементит». Давление вальцов вызывало измельчение аустенитных зерен и выделение цементита в виде мелких, равномерно распределенных частиц, а не грубой сетки. Обработанный металл не имел поверхностного узора.
   Полученные таким образом сверхвысокоуглеродистые стали без рисунка имеют при комнатной температуре более высокие показатели прочности и вязкости, чем большинство из применяемых в машиностроении. При температурах же порядка 600-800°С они сверхпластичны, то есть ведут себя подобно аморфным материалам, например, расплавленному стеклу. Это позволяет формовать из них детали сложных очертаний, такие, как шестерни, при минимальных затратах на обработку и используя методы массового производства, что открывает самые широкие возможности для промышленного применения булатных сталей.
   Может быть, именно эти светлые перспективы вдохновили Павла Аносова заняться в свое время исследованием дамасских сталей? Так или иначе, но в 1841 году он опубликовал в «Горном журнале» статью «О булатах», в которой подвел, краткий итог многотрудной работы. По его мнению, условия для получения качественного булата таковы:
   * лучший уголь, дающий наименее шлака (например, сосновый)
   * плавильная печь из огнеупорного кирпича
   * огнеупорные тигли, не дающие трещин
   *лучшее железо, обладающее высшей ковкостью и тягучестью
   * чистый самородный графит
   * пожженные кварц и доломит
   *сильнейший жар во время плавки
   * наибольшее время плавки
   *медленное охлаждение тигля
   * наименьший нагрев при ковке
   Шихта Аносова включала в себя 12 фунтов тагильского железа, 1 фунт графита и 1/3 фунта доломита. Нагрев при ковке - не более «мясокрасного». Как видим, аносовский процесс почти полностью совпадает с описанным выше, на практике же он давал отменные результаты. Полученные таким способом клинки не только не уступали индийским, но во многих случаях превосходили их. До сих пор в музее города Златоуста хранятся подлинные изделия, вышедшие из рук самого Павла Петровича, и они действительно наделены всеми легендарными свойствами, что так любят живописать литераторы и кинематографисты. Эти клинки с легкостью выполняют ставшие хрестоматийными действия, посредством которых веками проверялось качество булата. Сам Аносов перерезал в воздухе газовый платок, чего нельзя было проделать самым острым английским клинком. И точно так же хлесткий удар сабли рассекал надвое стальной пруток диаметром до 12 мм, уложенный на чурбак.
   В те времена булатный клинок стоил примерно 200 рублей, что являлось огромной суммой, а некоторые выдающиеся изделия оценивались вовсе баснословно. Хорошим булатом одним ударом отсекали голову быку - при этом кровь должна была оставлять ярко-красный след, но не черные пятна. При всем при том, если верить дошедшим до нас сведениям, даже Аносову, несмотря на отлаженный, казалось бы, технологический процесс, удача улыбалась отнюдь не всякий раз. При совершенно одинаковой загрузке тиглей, температурных режимах и прочих тонкостях, в силу неведомых причин, ничегошеньки не получалось, тогда как и до, и после злосчастного дня проблем не возникало. Вероятно, существует целый ряд совсем уже специфических нюансов вполне мистического порядка, несоблюдение которых ведет к провалу. В конце концов, у здравствующих ныне знаменитейших японских мастеров, официально объявленных «Живым национальным сокровищем», наблюдается та же картина. При всем их безграничном опыте и тренированной интуиции, примерно половина вновь откованных и закаленных клинков уходит в брак, притом именно на стадии закалки. Подняться выше фатального предела не удалось еще никому. Возможно, отбракованные изделия могли бы украсить собой чью-то коллекцию, поскольку это не полный хлам в нашем понимании, но для мастера экстра класса все, что не идеально, не имеет права не существование. Вполне вероятно, что и наш соотечественник Аносов руководствовался когда-то аналогичными критериями.
   Отличить булатный клинок от обыкновенного стального несложно - в то время как последний непременно сияет холодным селедочным блеском, гладким и скользким, как слюда, настоящий булат темен и невзрачен. Это вблизи можно бесконечно долго любоваться кружевом дамасского узора, но на расстоянии его поверхность лишь тускло отсвечивает серым, красноватым или синим оттенком. Вероятно, именно поэтому возникла столь популярная сказка о волшебных клинках небесно-голубого цвета, прекрасных, точно молния. Судите сами - рисунок проявляется исключительно за счет травления металла кислотой или железным купоросом. Едкий раствор не затрагивает цементит, но вступает в реакцию с железом основы. Разумеется, при этом мы получаем некую фактуру, то есть ландшафт, состоящий из низин и «горных цепей». Соответственно, ни о какой зеркальной полировке не может быть речи, иначе не видать и узора. Поэтому большинство булатных клинков кажутся серыми с легким матовым отливом. По характеру рисунка также не составляет труда отличить настоящий булат от сварочного, но об этом, как и о тонкостях термической обработки, мы расскажем в другой главе.
   Прежде чем поставить точку, хотелось бы предостеречь от вполне оправданной иллюзии, будто тайна дамасской стали перестала быть тайной, а сундуки с древними знаниями и секретами стоят, зияя распахнутыми крышками. Увы, увы… Да, пытливым американцам удалось восстановить одну из возможных технологических цепочек, добившись притом интересных результатов. Но, будучи людьми трезвыми, они сами же написали в отчете, что до сих пор метод получения классического индийского булата считается открытием и может быть запатентован. Тем самым они не признали за собой права назвать цикл удачных экспериментов громким словом «открытие». Очень может быть, что подобной чести удостоился бы Павел Аносов, поскольку, поняв секрет получения булата, он опередил в этой области всех ученых Европы, дотоле безуспешно работавших в данном направлении - это французы Клуэ и Дегран-Гюржей, итальянский профессор из Милана Кривелли, англичане В. Дюпейн, Стюарт и Фарадей, и многие другие. (Н. Т. Беляев. «Булаты»).
   Но триумф угас практически сразу по его смерти в 1851 году. Теперь сложно судить о причинах столь стремительного забвения. Скорее всего, как оно и бывает в жизни, роль незаурядной личности оказалась решающей, и попросту не нашлось последователя с таким же потенциалом энтузиазма и пробивной силы. Кто знает? В конце концов, печальная чаша не миновала и самый оплот булата - Индию. Тогда же, окрыленный успехами, Аносов писал:

   «Оканчиваю сочинение надеждою, что скоро наши воины вооружатся булатными мечами, наши земледельцы будут обрабатывать землю булатными орудиями, наши ремесленники - выделывать свои изделия булатными инструментами; одним словом, я убежден, что с распространением способов приготовления и обработки булатов они вытеснят из употребления всякого рода сталь, употребляемую ныне на приготовление изделий, требующих особенной остроты и стойкости».

 
   Его предсказания не сбылись. И в наши дни огромные возможности сверхвысокоуглеродистых сталей остаются невостребованными. Хотелось бы думать, что рано или поздно положение изменится к лучшему, и технология получения булатной стали будет достоянием промышленности, подтверждая тем самым древнюю истину, гласящую, что «Все новое - это хорошо забытое старое». А пока нам остается созерцать дожившие до XXI столетия образцы гения прошедших времен, благо в музейных экспозициях по всему миру их сохранилось достаточное количество. Это бесценный фонд, являющийся достоянием всего грешного человечества, столь падкого до смертоносных вооружений. Но, право - эти зловещие орудия войны настолько прекрасны в гармонии изящества и выверенной целесообразности, что не способны вызывать иных чувств, кроме восторга перед тайнами отточенного (в прямом смысле слова) мастерства.
 

 
   Конечно, в целом технология литого булата осмыслена, проанализирована и успешно применяется на практике, однако тонкостей и загадок хватит еще не на одно поколение мастеров. Например, из уже раскрытого: готовый слиток чрезвычайно порист и самая первая ковка является лишь уплотняющей и притом невероятно ответственной. Так, российский мастер Сергей Лунёв, по-своему решивший проблему получения и обработки булатов, сообщает, что металл уже с первых минут ведет себя абсолютно непривычно, словно бы «впитывая» удары молота без видимых изменений, и только спустя какое-то время начинается скольжение вдоль дендритных (см. ниже) осей, о чем извещает иной характер звона (представляете, какой требуется опыт, чтобы по звону выверять свои действия). Вдобавок теплоемкость болванки столь велика, что повергает в изумление даже бывалых специалистов. Термическая обработка также исполнена всевозможных тонкостей, граничащих с колдовством, хотя с виду кажется самой обыкновенной.
   Теперь о «дендритных осях». Выше более или менее подробно описан один из двух возможных процессов получения литого булата, в ходе которого происходит высадка легкоплавкого цементита на поверхности чуть более тугоплавких фрагментов со значительным содержанием железа. Последующая ковка разрушает непрерывную цементитную сетку, препятствуя разбеганию трещин. Сложность метода в том, что требуется какое-то время поддерживать температуру на тонкой грани, не допуская обращения содержимого тигля в сплошную жидкость.
   Второй способ, досконально изученный Д. К. Черновым, состоит именно в полном расплавлении шихты и медленном ее охлаждении, при котором из жидкости выкристаллизовываются так называемые «дендритные» (т. е. древовидные) структуры, создающие характерный булатный узор. Задача ковки тут иная - сформировать заготовку, не порушив дендриты, оси которых состоят из почти чистого, пластичного железа, а от центра к периферии содержание углерода возрастает, достигая максимума на стыках кристаллов. Сплошная сетка цементита при этом не образуется.
   Вот как описывает происходящее сам Чернов:
   «…Налицо, таким образом, резко выраженный процесс так называемой дендритной ликвации (неоднородности) металла. Более мягкие оси кристаллов булата
   содержат больше феррита, а межденритная твердая составляющая - больше перлита. Последующая длительная ковка с переменными и разнообразными, в зависимости от искусства мастера, ударными усилиями, не разрушает древовидной структуры стали; она только сминается из прямолинейной превращается в криволинейную, со сложным сплетением изогнутых дендритных осей. При закалке более твердое вещество сильно закаливается, а другое вещество остается слабо закаленным, но т. к. оба вещества в тонких слоях и фибрах тесно перевились одно с другим, то получается материал, обладающий одновременно и большой твердостью, и большой вязкостью».
   Вероятно, разновидностью булатной стали, получение которой также основано на принципе образования в расплаве дендритных структур, следует считать так называемый «хоролуг», технология которого воссоздана авторским коллективом (И. Таганов, профессор, доктор физико-математических наук РАН; В. Иванов, шеф-кузнец студии «Хоролугъ СПб» и др.) после долгих лет экспериментов. Первые образцы, обладающие действительно феноменальными свойствами, были еще получены в 1998 г.
   Здесь требуется пояснение относительно терминов: тогда как традиционно принято говорить о «харалуге» в форме производного от тюркского «каралыг» («черный цветок»), питерцы считают правильным именно «хоролуг» - от «хоролудь» («хоро» - круг, «лудь» - сияние, ослепительный блеск, белизна), то есть «сияющая сталь» или еще поэтичнее - «сталь Бога Солнца Хорса».
   Суть хитроумного процесса состоит в получении объемного поликристалла хоролуга, отдаленно напоминающего кусок мочала. Толчком к реанимации утерянных знаний стала находка хорошо сохранившейся новгородской кузни XI века, в которой использовалась не совсем обычная технология, а именно: прямое восстановление в тигле железа из смеси озерной руды и древесного угля при достаточно низкой температуре (ниже точки плавления шлаков). Кроме этого, в тигель добавлялись измельченные обломки метеоритов, содержащие, как теперь выяснилось, никель. Небесные посланцы, помимо легирования продукта, загадочным образом создавали условия для образования упомянутых дендритных структур в виде волокнистого поликристалла, собственно, и являющегося тем самым хоролугом.
   Моделирование процесса в лаборатории с использованием в качестве присадки фрагментов Сихотэ-Алиньского метеорита привело, в конце концов, к получению искомой субстанции. Готовый поликристалл хоролуга осторожно, чтобы не разрушить волокнистую структуру, проковывается в полосу либо сваривается с высокоуглеродистой сталью, образуя дамаск с поистине феноменальными прочностными характеристиками (твердостью порядка 67-68 HRC при высокой динамической, т. е. ударной вязкости). Так, авторы метода сообщают, что «на одной из международных конференций образец не самого твердого хоролуга с хрустом резал все без исключения закаленные стали». Есть также ряд исторических документов, в которых приводятся удивительные примеры не менее удивительных демонстраций качества оружия древних славян, как, например, разрубание хоролужной секирой отменно каленых франкских мечей, положенных на колоду.
   Здесь же следует отметить одну интересную особенность хоролуга: температура окончательного завершения мартенситного превращения (т. е. финализация закалки) находится намного ниже нуля, так что после водяной или масляной ванны клинок следует погрузить в жидкий азот. Это заставляет по-особому расценивать слова легенды, гласящей, что славяне невероятно дорожили оружием и не соглашались продавать его ни за какие деньги, ибо «удается оно не каждый год». Можно предположить, что речь идет о редкостных, особо суровых зимах, хотя мороз в -30° или -40° нельзя считать достаточным аналогом купания в жидком азоте.
 

   Поликристалл хоролуга, один из первых образцов хоролужного дамаска, полученный И. Тагановым и В. Ивановым в 1998 г., и фрагмент хоролужного клинка.

 
   Нетрудно заметить, что внешне рисунок неотличим от рисунка сварочного Дамаска, нисколько не напоминая классический восточный булат. Это понятно, поскольку, как упоминалось выше, собственно хоролуг непременно сваривается со сталью, без чего длинный клинок был бы излишне хрупок. Сами авторы возрожденного метода используют различные сварочные композиции на основе хоролуга в качестве превосходного ножевого материала.
   Таким образом, славянская сталь является промежуточным звеном между традиционными литыми булатами и Дамаском, стяжая наилучшие черты того и другого. Во всяком случае, несомненно, что в былые века культура оружейного производства наших предков намного превосходила все, что знала и умела Западная Европа, идя в ногу с передовыми технологиями Индии и мусульманского Востока.
 

 
 
 
   Существует в нашей жизни некий своеобразный принцип или правило, согласно которому то, что лет двести или даже пятьдесят назад являлось обыденным делом, ныне предстает тайной великих мастеров прошлого, раритетом, достойным благоговейного созерцания в недрах любовно собранной коллекции.
   Точно так случилось и со сварочным Дамаском. В не столь отдаленные годы, когда кузниц было больше, чем платных автостоянок, практически каждый мало-мальски опытный кузнец мог спокойно, в считанные минуты, сварить на наковальне несколько слоев разносортной стали, получив в итоге тот самый пресловутый рулет, который после шлифовки и протравы давал фанерную текстуру Дамаска. Но топоров и ножей с узорной поверхностью встречалось крайне мало, поскольку изготовление действительно качественного предмета требовало таланта и огромного опыта, а за пустой красотой железки среднего разбора никто не гонялся. Теперь же всякий любитель оружия, едва узрев на поверхности стали характерный рисунок, тотчас объявляет ее «дамасской» со всеми причитающимися к тому неординарными качествами, начиная от рассечения шелковых платков и заканчивая рубкой водопроводных труб.
   На самом деле следует отчетливо понимать и принимать печальный факт, что не каждый кусок металла с узором действительно хорош, а уж тем более заслуживает легендарного ярлыка. Практически любой из нас в состоянии произвести кузнечную сварку железа хоть в домашних условиях. Для этого не нужна чадная кузня с огнедышащим горном и потными молотобойцами. Моделирование процесса потребует обыкновенного молотка и небольшой наковаленки, на каких бытовые умельцы выравнивают проволоку. Возьмите пару гвоздей, раскалите их каким угодно способом посильнее, где-то до желтого свечения, наложив один на другой, присыпьте стык толченым стеклом или мелким песком, и нанесите несколько сильных ударов. С большой вероятностью ваши гвозди окажутся крепко сваренными один с другим. Песок или стекло в данном случае сыграют роль флюса, растворяющего поверхностную пленку окислов и защищающего обнаженный металл от атмосферного кислорода. Железо взаимно диффундирует в зоне контакта, образуя единое целое.
   Но - насколько это просто на словах или с маленькими гвоздями, настолько сложно, стоит лишь взять в руки более или менее весомые куски металла. Суть в том, что мягкое, лишенное углерода железо сваривается охотно и без проблем. На этом основаны приемы художественной ковки решеток, оград, перил и прочего скобяного товара. С ростом же процентного содержания углерода, то есть по мере превращения нашего железа во все более качественную сталь, вероятность получения приемлемого сварочного стыка стремительно уменьшается. Для того чтобы сварить два куска стали типа У10 от вас потребуется солидный практический опыт, не считая знания тонкостей применения флюсов. Да и сам молот должен быть большим и тяжелым, иначе сварка не состоится. Поэтому, если в вашем распоряжении нет мощного пневматического оборудования, то придется разыскать и нанять молотобойца, роль которого - наносить сокрушительные удары пудовой кувалдой точно в то место, какое вы укажете касанием своего ручника. Однако все это безжизненная схема - наподобие той, что могла бы пояснять искусство художественной вышивки в виде совета взять ниток разных цветов, иголки, холст - и шить в свое удовольствие.
   Что же мы имеем? Сваривать простое железо легко, но бесполезно. Сваривать сталь полезно, но трудно, иначе слоистый дамаск не ценился бы так высоко даже во времена, когда профессия кузнеца являлась привычно массовой. До того как тронуться дальше, попытаемся четче сформулировать сам предмет разговора, потому что путаницы в определениях на сегодняшний день хватает.
 

 
   Итак - булат и сварочный Дамаск являются абсолютно разными вещами. Первый представляет собой сверхвысокоуглеродистую сталь с априори заложенными феноменальными свойствами, о чем рассказано выше, и именно предельно большое содержание углерода обусловливает сие чудо. В то же время сварочный Дамаск есть самая обыкновенная, хотя и высокоуглеродистая, сталь с содержанием последнего не выше 1,2-1,3%. Всеми своими замечательными механическими характеристиками, порой приближающимися к соответствующим показателям для булата, Дамаск обязан искусству кузнеца. Технология его получения удивительно проста на бумаге, но почему-то имена мастеров, способных ковать хороший сварочный дамаск, всегда были известны наперечет, и так оно остается по сей день.
   Нужно взять несколько полос металла с различным содержанием углерода - в идеале это будет абсолютно чистое, мягкое, белое железо и сталь типа У13. Сложить их через раз в стопку, перевязать оную проволокой, чтобы не развалилась в горне, нагреть, посыпать флюсом и ковать. Многих современных энтузиастов подвело как раз то, что вместо традиционного горна они используют такие удобные, такие мощные и чистые газовые и электрические печи. Увы, при нагревании в печи в окружении атмосферного воздуха несчастный углерод выгорает стремительно и безвозвратно, превращая крепкую сталь в плохонькое железо.
   В то же время добрый старый горн предоставляет опытному мастеру богатую палитру возможностей. Если уголь горит по всей толще, а дутье, как полагается, подведено снизу, то в нижних слоях происходит то самое выгорание углерода, в верхних же, наоборот, раскаленный металл науглероживается. Этим издревле пользовались поколения и поколения кузнецов, только таким способом и получая качественную сталь. Например, известны примеры выделки клинков из старых подков. Вязкое железо науглероживалось в горне, притом углеродом насыщался лишь верхний его слой, а середина оставалась тягучей. Если несколько таких заготовок сварить в полосу, отбить и оттянуть ее должным образом, то получался настоящий дамаск превосходных характеристик и рисунка. Роль железных прослоек в данном случае играла нетронутая сердцевина.
   Чередуя сталь и железо, мы также получаем гармонию вязкости и твердости, где каждый отдельный слой, хотя и соединен намертво с окружающими, работает немножко сам по себе, поэтому распространение трещин происходит не настолько свободно, как в однородной среде. И потом - проковывая полосу множество раз, сгибая и складывая ее то так, то эдак, мы нивелируем возможные неравномерности структуры, одновременно уплотняя ее, словно вбивая саму в себя. Излишне уточнять, что плотный и мелкозернистый металл работает гораздо лучше, нежели обычный. Тончайший лист стали и треснул бы - да железо не велит, вялый слой железа и согнулся бы, да сталь не пускает. Так они и трудятся в паре, дополняя одно другим, а вы можете лихо рубиться клинком не на жизнь, а на смерть, будучи уверены, что он не подведет.
   Причуды и каверзы упрямого металла нарастают экспоненциально по мере роста размеров поковки, так как здесь становится важным не просто соединить много слоев в одно целое, но обеспечить совершенную равномерность сечения по длине предполагаемого клинка. Задача еще более усложняется относительно малой толщиной изделия, поскольку при этом труднее нагреть до одинаковой температуры все его участки, а также сохранить накал на то исчезающе короткое время, пока вы орудуете молотом.
   С тонкими полосами вообще сплошные проблемы - то они перегреваются и подгорают, то остывают быстрее, чем успеваешь всласть пройтись по ним, и так далее. Нужно также мастерски и в строго определенные моменты присыпать заготовку флюсом, иначе вас подстерегает так называемый непровар», когда смежные слои лишь плотно прижаты друг к другу, но отнюдь не сварены воедино. А это неустранимый брак. Даже легендарные японские дедушки порой попадают впросак, что выясняется, к сожалению, уже после закалки и предварительной шлифовки почти готового клинка.
   Острие старинного немецкого меча, сваренного из трех частей, как раз и пострадало от типичного непровара. Отчетливо видно, что внешняя полоса не соединилась с внутренней в довольно ответственном месте:
   Непровар - специфический паразит, присущий сугубо слоистым поковкам. Вероятность нарваться на него возрастает с ростом числа слоев и длины детали, причем последний фактор представляется значимым, так как, оттягивая протяженную полосу, можно пропустить единственный удар в то или иное место (или нанести его с недостаточной силой) - и непровар тут как тут. На коротких же клинках зоны действия бойка кувалды почти автоматически перекрывают друг друга.
   В соответствии с характером узора сварочная сталь делится на группы, аналогичные по звучанию наименований булатным: волновая, полосовая, сетчатая, букетная, коленчатая и так далее. С точки зрения эксплуатационных качеств наиболее устойчивыми являются самые простые сорта, в которых границы слоев не переплетены затейливой вязью, а образуют более или менее параллельные струи. Хотя такой клинок и проигрывает в эстетике, реальная работа отдельных слоев прекрасно согласована в единую симфонию, не нарушаемую ни по длине клинка, ни по его ширине. Проще сказать, слои не прерываются в угоду пустой красоте, а напоминают стопку тонкой и плотной бумаги, сопротивляясь разрушению всей мощью клана.
   Между тем погоня за внешней красой толкает кузнецов на применение достаточно элементарных способов, направленных на перемешивание злосчастных слоев по глубине залегания, что дает в итоге и «букет», и «сетку», и многое иное. Используя для этого специально изготовленные фактурные пуансоны, современные мастера добиваются впечатляющих и странных результатов, настолько же удивительных, сколь и бесполезных в практическом смысле. Так, известны клинки с повторяющимся по длине полосы абрисом Эйфелевой башни или статуи Свободы. Это забавно, но не более того. Если вместо ударной ковки применять прокатку в вальцах, то можно легко получать чередование, скажем, абсолютно одинаковых всплесков волны, зигзагов, синусоид и прочей геометрии. Но подобная вещь не оставляет ощущения тепла ручного труда, в ней слишком много мертвенной машинной регулярности взамен наиболее ценной и неповторимой индивидуальной неправильности. Ручная работа просто обязана быть слегка несовершенной, «дикой», иначе она ничем не лучше серийной. Чтобы не грешить голословием, давайте на реальном примере рассмотрим один из способов получения «кольчатого» Дамаска. Он настолько прост, что может быть использован любым кузнецом, дерзнувшим отковать слоеную полосу.
   Почти готовую, сваренную, оттянутую и выглаженную заготовку, отдаленно принявшую форму будущего клинка, следует проковать узким жимками крест-накрест с обеих сторон. Угол наклона около 45°, промежутки - от 3 до 5 мм. В итоге мы получим своего рода сетку из деформированных слоев стали.
   Между пересечениями вмятин образуются выпуклости, которые нужно вторично загладить ковкой. Без этой операции хорошего результата не достичь. Теперь, отшлифовав и протравив поверхность, мы увидим кружево из маленьких и больших колечек, напоминающее виноградные кисти. Изменяя параметры способа - ширину жимок и глубину вмятин, размер промежутков и степень повторной осадки - легко извлечь из небытия обширную палитру текстур с заранее заданными особенностями.
   Кроме того, существует общее правило, согласно которому прочнее оказывается тот клинок, в котором заложено большее количество слоев. Вероятно, дополнительные пояснения излишни хотя бы потому, что этим достигается большая плотность и равномерность внутренней структуры. Но всему хорошему положен предел - когда число слоев перевалит за определенную цифру, материал снова станет однородным, потеряв качества, присущие Дамаску. Скорее всего, минимальным числом следует признать 200, а максимальным - 200000, и практические наработки подтверждают это. Отсюда простой совет: выбирая нож с клинком дамасской стали, по возможности предпочитайте тот, рисунок которого плотнее и мельче, не соблазняясь крупной и подозрительно отчетливой «фанерой». Также не стоит особых восторгов металл, имеющий неестественно раздрызганный, беспорядочный узор, состоящий из нелепых фигур в виде треугольников, квадратов и прочей геометрии. Сегодня стало модным утверждать свою власть над капризным процессом через сотворение решительно любых текстур, но в данном случае экстаз художника не идет на пользу потребителю, а лишь демонстрирует степень мастерства. Переломить подобный клинок легче, нежели имеющий простую регулярную структуру из параллельных слоев.
 

 
   История сварочного железа и стали не менее, а, пожалуй, и более внушительна, чем у классического индийского булата. По крайней мере, технология кузнечной сварки развивалась параллельно искусству ковки вообще, и тонет в глубинах времени настолько смутных, что дать какие-либо определенные цифры представляется затруднительным. Это печальное положение дел обусловлено, прежде всего, нестойкостью железа в смысле коррозии. Если бронзовые изделия, рожденные две тысячи лет назад, доходят до нас в изумительном, почти первозданном состоянии, то даже мечи едва ли не вчера поживавших викингов представляют собой, как правило, рассыпчатые куски ржавчины.
   Согласно одной из версий, принято считать, что искусственный сварочный булат возник как подражание естественному в той же Индии, а также в Персии и у Других южных народов. Трудно судить о качестве подобных клинков, но традиция изготовления некоторых хозяйственных и ритуальных предметов из крупнослойного железа, благополучно дожившая до нынешних дней, демонстрирует удивительные по красоте, если не по крепости, образцы. Так что с процессом самой кузнечной сварки дела обстояли и обстоят вполне прилично. Любопытно, но заманчивые качества Дамаска отнюдь не привлекали смуглолицых мастеров, и боевое оружие исполнялось либо из настоящего булата, либо из обыкновенной стали.
   Напротив, в старушке Европе сварочные клинки были широко распространены, о чем свидетельствуют те немногие из них, что уцелели до наших суетных времен, пролежав в сухих могильниках или провисев на стенах древних замков. Речь идет не о рыцарских средневековых мечах, коих насчитываются сотни и тысячи, притом отменной сохранности, а о предметах VIII-XII столетий. Пускай их немного, но изучение структуры клинков позволяет с уверенностью говорить о том, что уже тогда кузнецам были ведомы решительно все тонкости выделки слоистой стали. В упомянутый исторический период в скандинавском регионе вовсю изготовляли сварочные мечи и топоры из местных руд. Из-за несовершенства технологии в руках оружейников оказывалась лишь железная «губка» с различным содержанием углерода и высоким процентом примесей. Несмотря на искусную сварку полосы, ее боевые качества оставляли желать лучшего, но это был тот максимум, которого вообще удавалось достичь. Иными словами, так называемые «франкские» мечи изготавливались из сварочного Дамаска простого рисунка и прекрасно обеспечивали свой круг задач, хотя и уступали, порой намного, восточным клинкам добротной чистой стали, не говоря уже об индийском булате. Очень часто, особенно в позднейшие времена, сечение клинка представляло собой сложную конструкцию, чем-то напоминающую структуру традиционных японских мечей.
   Центральную часть полосы выполняли из обыкновенного вязкого железа. По бокам наваривались слои Дамаска, призванные одновременно украшать клинок и придавать ему должную упругость.
 
   Собственно режущие кромки набивались из высокоуглеродистой твердой стали. При встрече с вражеским оружием такое лезвие выкрашивалось не далее мягкой сердцевины. Факт изготовления наиболее ответственных частей отнюдь не из Дамаска наглядно показывает, что узорчатому металлу отводились скорее декоративные, нежели практические функции. Если бы дамаск хоть чем-нибудь превосходил обычную сталь, то кромки мечей отковывали бы именно из него. Но, увы… Строго говоря, такие клинки не могут быть названы дамасковыми, поскольку сам дамаск играл в них " вспомогательную роль. Некоторые исследователи справедливо именуют их «наварными». Аналогично изготавливались некоторые китайские мечи. Когда я подвизался на ниве музейной реставрации, через мои руки прошел любопытный клинок кавказской шашки XIX века, имевшей примечательное строение. Спинка и лезвие были наварены из углеродистой стали, каленой до высокой твердости, что сделало их хрупкими, середина же полосы выполнена из Дамаска интересной разновидности. Более всего он походил на монолит, образованный совокупностью плоских блюдец диаметром от 2 до 6 мм, и рисунок каждого напоминал круги на воде. Нетрадиционность в данном случае проявилась в почти правильной геометрической упорядоченности фрагментов, заставляющей думать о применении какого-то пуансона. Во всяком случае, распространенным подобный сорт не назовешь, гораздо чаще попадаются вариации так называемого «дикого Дамаска» с хаотичным расположением «струй».
   Когда-то клинок был, скорее всего, согнут под прямым углом, а затем выправлен. В результате этой неприятности твердые фрагменты треснули поперек, как видно на фото, но дамасковая основа практически не пострадала, лишь у некоторых «блюдец» вы лущились серединки, что сделало более очевидным их строение.
 
   Несомненно, способ ковки в действительности прост, а, скорее всего, и примитивен, но это никак не умаляет таланта кузнеца, чья шашка так и не сломалась.
 
 
   Уже с XVI века не только в Европе, но даже на Востоке и особенно на Кавказе приобретают известность качественные клинки из Пассау и Генуи. Их слава была настолько заслуженной и бесспорной, что пресловутые клейма «Волк» и «Гурда» превратились в нарицательные названия, а бесчисленные оружейники стыдливо подделывали эти «знаки качества», добиваясь повышения спроса. Справедливости ради стоит заметить, что порой подделки превосходили оригинал.
   Прекрасные клинки твердого Дамаска стали выделывать с начала XVIII века в знаменитом Золингене. Старейший из известных клинок золингеновской сварки датируется 1710 годом. Немного позднее аналогичные полосы научились изготавливать в Златоусте. Как те, так и другие отличались высокой прочностью и упругостью. Так как производство сварочного Дамаска было несравненно более простым, дешевым и массовым в сравнении с технологией индийского булата, такие клинки постепенно вытеснили последний, оставив за ним узкую нишу драгоценного, высокохудожественного и подарочного оружия. Но мертвящая поступь холодного рационализма неумолима - и вот уже дамаск точно так же оттеснен со стремнины истории обыкновенной углеродистой сталью, и усатые гусары, уланы и казаки размахивали отнюдь не узорчатыми клинками.
   Последним прибежищем, своего рода заповедником традиций выделки действительно добротного оружия, равно как и искусства пользования им, стал седой Кавказ, «суровый край свободы», как справедливо заметил М. Ю. Лермонтов. Однако мы не вправе говорить о кавказском оружии или о технологии его изготовления вообще, поскольку существовало несколько достаточно отчетливо обозначенных исторических центров, каждому из которых присущи свои собственные, характерные и очевидные черты. Разумеется, такое деление возникло на основе простого географического расположения.
   Не сразу, не вдруг, но в конце концов сформировались несколько традиций - черкесская на Западном Кавказе, осетинская и балкарская на Центральном и чечено-дагестанская на Восточном. Соответственно, с противоположной стороны гор образовался закавказский пласт, питаемый в основном грузинскими и армянскими корнями. В русле настоящего исследования нас интересует лишь технология производства сварочной стали, поэтому, скрепя сердце, мы вынуждены оставить за кадром целый ряд интереснейших вопросов, касающихся выделки обыкновенных, не дамасковых клинков, хотя реально кузнечные процессы абсолютно идентичны, не говоря уже о режимах термической обработки и отделочных операциях.
 

 
   Итак, давайте рассмотрим все по порядку. Изучение археологических и письменных источников позволяет сделать вывод о существовании у черкесов развитой культуры обработки железа и серебра уже во времена раннего средневековья. Именно кузнечные техники первыми вышли за рамки домашнего рукоделия, достигнув уровня профессионального ремесла. Тем не менее, чрезвычайно значительную роль в вопросе снабжения региона холодным оружием играл ввоз его из Европы. Уже с XII века велась активнейшая торговля с генуэзскими колониями на побережье Черного моря, и оружие составляло изрядную долю среди других товаров. Память о тех временах сохранилась вплоть до начала XIX века, когда Тэбу де Мариыьи писал: «Я видел много оружия производства европейских мастеров, между прочим много венецианских и генуэзских сабель».
   Позднее турки вытеснили генуэзцев с побережья, и главными партнерами для Черкессии становятся Крым и Турция, а основными центрами торговли - Темрюк и Тамань. Но определенная доля европейских кузнечных изделий по-прежнему доходила до суровых джигитов. Так, в 1750-е годы из Германии было поставлено от 30 до 35 тысяч кос (надо полагать, отменных). Клапрот сообщает, что «часть оружия они получают от турок, часть - из Грузии; у них есть большой запас дорогостоящих старых венецианских и генуэзских мечей и пистолетов».
   О качестве холодного оружия собственно черкесской выделки остались многочисленные и притом весьма похвальные отзывы в воспоминаниях очевидцев и непосредственных участников тех грозных и кровавых событий, что непрерывной чередой заполняли целые столетия. По отзыву Лапинского, «кузнецы очень многочисленны в стране, они почти повсюду оружейных и серебряных дел мастера и очень искусны в своей профессии; это почти непостижимо, как они с их немногими инструментами могут приготовлять превосходное оружие».
   Если говорить о формах клинков, то для Кавказа не являются характерными прямые мечи и палаши, хотя на самых ранних этапах истории подобные образцы составляли большинство. Однако достаточно скоро - уже с X века - кривые сабли почти полностью вытеснили все остальные разновидности оружия (в Закавказье палаши сохранились значительно дольше). Ранние сабли имели небольшой изгиб, будучи приспособлены для прокола кольчуги, но позднее их геометрия все более отвечает характеристикам чисто рубящего удара. Очень активно использовался индийский булат, но такие экземпляры стоили дорого. Чаще всего булатные клинки имеют иранское происхождение.
   О высоком качестве сварочных полос черкесской работы можно судить, например, по просьбе царя Алексея Михайловича «прислать в Москву черкас булатного сабельного дела сварщиков самых добрых мастеров». Начиная с XVIII века сабли активно вытесняются более легкими и универсальными шашками. Их клинки имели меньшую, чем у сабель, длину и меньший изгиб, но это не означало возврата к колющей технике. Согласно кабардинской формуле, шашка должна быть «легкая, как перо, упругая, как лоза и острая, как бритва. Кто носит тяжелую шашку, тот не надеется на умение». Материалом для шашек традиционно служит слоистая сталь, поверхность которой часто, но далеко не всегда, протравливали, чтобы выявить рисунок. Этот факт говорит о том, что внешней красоте искусственного Дамаска придавалось не столь решающее значение, как в наши дни. Для горца, чья жизнь прямо зависела от качества оружия, гораздо важнее было сознавать надежность клинка, нежели любоваться его эстетикой. Упоминавшиеся выше немецкие полосы, изготовленные в Пассау и (позднее) в Золингене имели клеймо в виде стилизованного волка, перешедшего с городского герба в XVI веке. Популярность их была настолько высока, что породила великое множество местных подражаний, часто превосходивших по качеству оригиналы.
   Местные мастера, как могли, копировали овеянное славой клеймо, но не всегда их старания увенчивались победой, поскольку многие из них не видели подлинников, а довольствовались вторыми и третьими репликами. Эффект испорченного телефона проявился в том, что кавказские «волчки» заметно отличались от настоящих золингеновских как начертанием самого зверя, так и добавлением некоторых элементов - розеток (так называемых «пчел»), набитых крестом точек и букв.
   Наименование клейма постепенно стало восприниматься как название клинков подобной работы вообще, и сегодня принято говорить о «волчках», имея в виду шашки немецкой и кавказской выделки. Как бы там ни было, в подавляющем большинстве случаев такие изделия оправдывают доброе имя, и никак не могут быть названы рядовыми.
   Мне довелось реставрировать шашку, принадлежавшую знаменитому атаману Каледину. Классический клинок сварочного Дамаска, с рукояткой из простого черного рога, имел клеймо типичного кавказского «волчка» с буквами «МН», и обладал прекрасным балансом и упругостью в сочетании с хорошей твердостью металла.
   К слову сказать, именно выверенный баланс отличает настоящее боевое оружие от новомодных сувенирных реплик, насколько бы изумительно не были они изготовлены. Относительно пресловутых букв существует два мнения. Так как подлинные золингеновские клинки изредка клеймились, помимо «волка», латинскими буквами «НМ», старательные дети гор просто копировали их, не вдаваясь в подробности смысла, начертания и порядка, поменяв оные местами. По второй версии, это есть инициалы великого князя Михаила Николаевича, бывшего наместником на Кавказе в 1863-1881 годах. Для подарков своим офицерам он заказал очень хорошему мастеру, работавшему в Тифлисе, большую партию клинков, помеченных своими инициалами. Клеймо стало модным, и многие русские офицеры вырезали его на оружии. Подобные «волчки» принято называть «великокняжескими». С точки зрения исторической правды, наиболее вероятным представляется первый вариант, однако и второй выглядит вполне возможным. Скорее всего, обе линии просто переплелись между собой из-за случайного совпадения букв, и нам сегодня остается только гадать, не имея никаких дополнительных источников информации.
   Что касается подлинных немецких «волков», то они встречаются лишь на поздних экземплярах шашек, датируемых XIX веком, когда в Золингене было налажено массовое производство качественных клинков, предназначенных специально для вывоза на Кавказ. Кстати, название «волк» или «волчок» дали этой продукции русские, потому что сами горцы видели в клейме отнюдь не гордого хищника, а то, что они по-персидски именовали «терс-маймун», то есть - «безобразная обезьяна». Вот так.
   Гораздо более, нежели «волк», окутано легендами и почитанием другое европейское клеймо - пресловутая генуэзская «гурда». Оно представляет собой две серповидные зубчатые линии со словом «Genoa» между ними, и тремя или более точками по бокам.
   Такие клейма характерны для итальянских шпажных и сабельных клинков, но только первые их экземпляры вышли из самой Генуи. Дальнейшее производство знаменитого оружия сосредоточилось в нижнеавстрийских и штирийских мастерских, чья продукция в массовом порядке вывозилась на Кавказ. Остается непонятной феноменальная слава, которой озарены обыкновенные, хотя и прекрасного качества, европейские клинки. Можно предполагать, что все те сказочные истории о разрубании «гурдой» любых других шашек и сабель есть не более чем вымысел, либо - кавказские реплики намного, очень намного превзошли прототип. В конце концов, восточное оружие всегда (или почти всегда) превосходило западное, а уж Кавказ, находящийся на стыке великих культур, веками брал все лучшее от обеих сторон. Отличить горскую «гурду» от европейской затруднительно, и только отдельные несуразности в написании или некоторые характерные элементы позволяют судить о месте ее рождения.
   Происхождение самого слова «гурда» неясно, и различные исследователи толкуют его всяк по-своему. Так, Ленц считает возможным возвести его к персидскому «кард», то есть меч или нож, но также существует турецкое «курдэ» - тесак. Народная этимология относит его к тюркскому восклицанию «вурда» или «уурда», что означает «ну, бей!» Также не обошлось и без душистой легенды, призванной пояснить коварный термин. Будто бы два оружейника поспорили, чьи клинки лучше. Один в доказательство своей правоты разрубил пополам барана, но второй не признал его победы. Тогда взбешенный мастер крикнул: «Гурда!» т.е. «Смотри!» и рассек оппонента вместе с его шашкой. Само собой, родственники убитого воспылали кровной местью, но народный сход не захотел терять ценного специалиста. Провинившегося гения заставили отковать по клинку каждому члену семьи покойного (зная многочисленность и разветвленность кавказских кланов, нетрудно представить объем работы). С тех пор наш герой к традиционным зубчатым линиям, якобы символизирующим челюсти, перехватывающие любой другой клинок, стал добавлять точки, то есть капли крови, за которые он платил выкуп своей работой.
 
   Помимо сабли или шашки, всякий горец вооружался ружьем и кинжалом, причем последний оставался у пояса практически всегда, даже в домашних условиях, точно некая дополнительная часть тела. «Кинжалы, как и всюду, были не только оружием, но и бытовой вещью. Молодые люди нарезали своими большими кинжалами мясо и бросали его в котел; они вместо ножа пользуются кинжалом…» - упоминает в описании своего путешествия в 1837 году немецкий ботаник К. Кох. На Кавказе не прижились кривые «бебуты», характерные для всего мусульманского Востока. Классика Кавказа, его талисман и визитная карточка - прямой, длинный «кама», игравший в жизни горца особенную роль вместилища духа предков. Разумеется, все предметы военного ремесла бережно хранились и передавались по наследству, но именно «дедовский» кинжал до сих пор окружает незримый ореол особого почитания, аналог которого мы находим только в старой Японии, когда еще был жив культ меча.
   Клинки кинжалов по технологии изготовления ничем не отличаются от сабельных. Все сохранившиеся до сегодняшнего дня экземпляры представляют собой предметы местного производства, и спектр их качества достаточно широк. Нетрудно повстречать как вовсе бросовые, так и восхитительные образцы творчества знаменитых мастеров, одинаково совершенные по свойствам металла и изяществу отделки. Ковка и закалка длинной полосы шашки или сабли требует известного опыта и высокой культуры специфических навыков, поэтому всегда существовала прослойка так называемых «кинжальщиков», не имевших желания и необходимости выходить за рамки своей профессиональной ниши. Сколь бы ни был широк спрос на длинные предметы вооружения, ножи и кинжалы требовались в гораздо больших количествах, и проблемы перепроизводства никогда не стояло. Разумеется, всякий мастер был способен изготовить любое оружие, и даже находились такие, кто успешно совмещал выделку клинков с «накруткой» ружейных стволов, но определенная специализация все же сохранялась.
   Кинжалы мастеров Черкессии встречаются редко, поскольку были почти полностью вытеснены добротной и массовой продукцией из Дагестана. Собственно клинки не имеют каких-то определенных отличий, и основным признаком для классификации служит тип орнамента. Но эта тема, к сожалению, выходит за рамки повествования о булатах и дамасках.
   Холодное оружие Балкарии, Кабарды и Осетии пребывает в русле все той же черкесской традиции, не отличаясь какими-то особенными деталями или свойствами. Технология его изготовления оставалась неизменной длительное время, а качество зависит от того, какой конкретный мастер приложил к этому руку - впрочем, сей нехитрый закон действует по всему свету. Тем не менее хвалебные отзывы то и дело проскальзывают в записях и воспоминаниях исследователей Кавказа, вовсе не склонных к пристрастиям. Например, вот что пишет об оружии осетин профессор Дерптского университета М. Энгельгардт, побывавший там в 1811 году:
   «…помимо этого, они вооружены обоюдоострым кинжалом длиной от 12 до 14 дюймов; он заменяет и нож, и топор, так как хорошее, очень острое железо легко разрезает даже кости и небольшие деревья».
   Продвигаясь дальше на Восток, мы попадаем в Ингушетию и Чечню. Искусство обработки металлов развилось там поздно, в XVIII веке, однако успело принести замечательные плоды. То ли близость к легендарным дагестанским оружейным производствам, то ли повышенный градус воинственности тому причиной, но эти народы породили немало знаменитых мастеров, чьи клинки служили эталоном в суровые времена. Крупнейшим центром по изготовлению холодного оружия было селение Большие Атаги. Выделкой клинков занимались все его жители. Кавказский краевед Г. Вертепов в 1897 году писал: «Еще в самое недавнее время во многих аулах Терской области выделывалисъ очень порядочные клинки; наибольшей известностью пользовались клинки атагинских мастеров, попавших даже в казачьи песни». Традиции изготовления кинжалов в этом селении сохранялись вплоть до середины XX века.
   Известен также был мастер Махмад из селения Джугурты. Шашки его работы можно было свободно свернуть в кольцо и вложить внутрь обыкновенного домашнего сита. Другим знаменитым центром кузнечного производства было селение Старый Юрт (Дайкур-аул), с которым связаны имена Муртаза-Али (Базалая) и его сына Чилли. Искусство оружейника передавалось в их роду по наследству. После смерти Муртаза-Али сын стал подписывать клинки не только своим, но и его именем - «Базалай Чилли». Впоследствии слово «Базалай» приобрело в народе нарицательный смысл своеобразного знака качества, высшей оценки. В горах шла молва о том, что «Базалай-сталь» лучшая из всех. Такую же оценку получили и клинки сына, прозванные «Чилли боулат».
   Любопытно, что ни Базалай, ни его последователи сами сталь не выплавляли, покупая ее у русских и чеченцев. Их заслуга в умелой ковке и закалке, составлявших семейный секрет. Некоторое количество стали поставщики приобретали в Дамаске, и можно предполагать, что начало легенде положили ранние клинки из настоящего булата, недосягаемого по механическим свойствам.
   Продолжит обзор оружейных промыслов Кавказа рассказ о дагестанских традициях обработки металлов. Дагестан - целая горная страна, расположившаяся на восточной оконечности Кавказского хребта, где голова древнего дракона опускается в каспийские воды. Здешним обитателям повезло в сравнении с их более западными собратьями - близость великой арабской культуры ощутимо повлияла на развитие искусств и ремесел, освободив от необходимости брести тернистым путем проб и ошибок. В наши дни многие наслышаны о дагестанских мастерах чеканки, резьбы по серебру и золоту, о кубачинских орнаментах и так далее. Но это жалкие отголоски могучей и полноводной традиции, причем традиции, оружейной во всех ее проявлениях, в том числе огнестрельных. Просто не такое уж длительное (по историческим меркам) господство тоталитарного режима на корню пресекло самую мысль о возможности выделки какого-либо оружия вообще, а десятки и сотни мастеров были вынуждены переориентироваться на изготовление и украшение бытовой металлической утвари, что позволило хотя бы сохранить, пускай не в полной мере, вековые навыки и наработки. К счастью, сегодня наблюдается стремительная реанимация многих угасших промыслов, в первую очередь кузнечных, так как налицо колоссальный спрос на действительно качественные образцы традиционного горского холодного оружия, оформленного в прославленной манере в серебро и золото. Изрядное число иностранных коллекционеров готовы платить тысячи долларов за подлинные шашки и кинжалы дагестанской работы, но при условии скрупулезного соблюдения всех требований к ним как к оружию - и художественных, и боевых. Разумеется, никакое филигранное мастерство златокузнеца не в состоянии искупить наличие бутафорского клинка, как это имело место еще совсем недавно. Гармония не терпит однобокости, поэтому техники ковки и доводки клинков находятся сейчас на взлете, а известные мастера не испытывают недостатка в юных учениках. Впрочем, так оно и должно быть, поскольку ничто хорошее или плохое не длится вечно, и за мрачной эпохой запретов всегда наступает очередной ренессанс. Например, в селении Амузги, знаменитом некогда оружейном центре, снова стали ковать клинки, всегда составлявшие его славу и гордость. Но об этом речь пойдет ниже.
   Кто только ни привнес частицу своего влияния на тучную дагестанскую ниву, начиная уже с V века! Вплоть до VII столетия шла борьба с сасанидским Ираном, затем настал черед арабской экспансии, завершившейся лишь в VIII веке некоторым подобием независимости. Но ненадолго - через триста лет Кавказ пережил нашествие сельджуков, хотя самого Дагестана это коснулось только отчасти, совсем не так, как Закавказья. В начале XIII века в страну дважды вторгались монголы, захватив под свое владычество южные районы. Конец XIV столетия ознаменовался набегами Тохтамыша и Тимура, и лишь смерть последнего в 1405 году привела к ослаблению, а затем и к падению монгольского влияния, после чего многострадальная земля обрела наконец свободу. Увы - XVI век принес новые испытания. Окрепшие Иран и Турция схватились в борьбе за приоритет на Кавказе, поочередно побеждая друг друга и наводняя регион своими войсками, однако никому не удалось подчинить гордый Дагестан. В XVIII столетии в игру вступила Россия, но только к 1812 году все дагестанские земли вошли в состав империи, хотя настойчивые просьбы горцев о подданстве непрерывно звучали уже с XVI века.
   Этот впечатляющий исторический обзор приведен здесь для того, чтобы еще очевиднее стали корни той искушенности в оружейном деле, которая удивляет нас сегодня. Нечто подобное мы видим в Японии, где беспрецедентная по длительности и жестокости «эпоха войн», тянувшаяся вплоть до XVI века, породила невероятно глубокое искусство владения мечом, а также завершила формирование технологии изготовления самого совершенного инструмента человекоубийства из всех, какие принято называть «холодными».
   Безусловно, западные районы Кавказа также воевали непрерывно и яростно и между собой, и с внешними агрессорами, но Дагестан имел «счастливую» возможность находиться на стыке интересов древних многогранных культур, черпая информацию и технологии, проверенные до того в ходе столетий непрерывных схваток. Естественно, на этом горном «решете» оседали золотые крупицы отмытого и рафинированного опыта, вполне готового к употреблению без какой-либо дополнительной переработки.
   Вся масса дагестанского холодного оружия, как и вообще на Кавказе, представлена саблями, шашками и кинжалами. В отношении сабель иранское влияние просматривается нагляднее всего. Строго говоря, дагестанские мастера не были склонны к пустым фантазиям, а просто повторяли испытанную временем конструкцию классического шемшира, точно воспроизводя как общий облик, так и незначительные детали монтировки. Подобные предметы обладают замечательно характерными очертаниями и являются излюбленным объектом внимания коллекционеров и изготовителей реплик:
   Следует также учесть, что изрядное число клинков вовсе не ковалось на месте, а ввозилось из Ирана уже готовыми, притом они были булатными, коленчатого или струйного рисунка. Именно материал позволяет нам сегодня определять происхождение того или иного экземпляра - местные клинки всегда стальные, чаще всего дамасковые.
   В отличие от сабель, шашка является традиционным черкесским предметом вооружения, ступившим на историческую сцену несколько позднее, когда массовое распространение ружей сделало привычку ношения кольчуги неактуальной. Поскольку клинок шашки заметно легче и эластичнее сабельного, то даже примитивный доспех неплохо защищал от стремительных рубящих ударов, колоть же тонким и гибким острием было бессмысленно. На территории Дагестана шашки не заменили сабель, а бытовали наравне с ними, причем письменные источники ХУШ века вовсе не упоминают шашку в качестве оружия. Слегка обобщив цепь событий, можно сказать, что для Дагестана шашка - оружие XIX столетия.
   Производство бытовых ножей было сосредоточено, главным образом, в Чечне и на кумыкской равнине, но все равно основную массу изделий изготавливали отходники-дагестанцы. Клинки сваривали из старых, ржавых гвоздей, науглероженпых в горне, и закаливали до высокой твердости. Полученный таким образом псевдодамаск обладал хорошими эксплуатационными свойствами, составившими добрую славу кавказским ножам на годы и годы вперед. Позднее, когда на смену прежней трудоемкой технологии пришли простые приемы ковки из цельной пластины, качество сильно упало. Никакими внешними особенностями или сугубо национальными признаками кавказские ножи не отличались:
   История селения Амузги как центра изготовления превосходных клинков для всего спектра холодного оружия берет начало в очень ранние времена, и как раз с подражаний иранским саблям. Поверхность сварочной стали протравливалась для выявления рисунка, однако так поступали далеко не всегда, считая внешнее сходство с классическим булатом малосущественным. Тот факт, что клинок откован из сварочного Дамаска, принимался как обычное, само собой разумеющееся дело, не требующее какого-то особого внимания (для сравнения - сегодня именно наличие или отсутствие поверхностного рисунка служит окончательным мерилом, решающим аргументом в вопросе оценки ножа, а слова дамасская сталь» произносятся не иначе, как с замиранием сердца).
   Конструкция шашки претерпела на древней земле определенную трансформацию. В отличие от чисто черкесских, дагестанские клинки стали толще и тяжелее, но главное - появился иной тип стыковки шашки с ножнами, так называемый «азиатский». Традиционная черкесская шашка утапливается в ножнах по самую головку рукояти, для чего их верхняя часть оформлена в виде стакана. Азиатская компоновка предполагает соединение встык, как у сабель и донских шашек.
   Старые амузгинские мастера говорили о себе: «Мы никогда ничем другим не занимались, ни торговлей, ни земледелием. Мы всегда делали клинки кинжалов да шашек, оттого и достигли таких результатов». В 80-х годах XIX века в селении насчитывалось 250 дворов, и все жители участвовали в производстве клинков. Но уже к 1935 году осталось лишь 40 дворов с 203 жителями, хотя по-прежнему все делали оружие. По свидетельству Г. Сазонова, «они поголовно мастера клинка, так как другого занятия здесь нет. Дети начинают работать в качестве помощников с 7 лет, и женщины так или иначе помогают мастерам, шлифуя клинки, очищая ржавчину и т. д. Здесь настоящее царство клинка. Кинжалъные и сабельные клинки повсюду - в руках, в мастерских, дома на полках, в углах, в нишах, на полу; клинки старые и старинные, новые, целые и поломанные, оправленные и голые, местные и пришлые. Здесь я встретил и настоящие испанские Толедо, и Персию, и Турцию, и Венгрию, и Золинген, Златоуст, Тифлис, Петербург и Чечню, и целый ряд не атрибутированных мною клинков и неизвестных клейм. Только арабских и итальянских клинков не пришлось в Амузги мне видеть».
 

 
   В начале XIX века амузгинцы изготавливали оружие целиком, но внутри мастерской существовало разделение труда. Обычно мастер имел двух помощников. Сам он изготавливал собственно клинок и мог сделать в день один хороший или два «ходовых». Помощники занимались ножнами. Рукоять делал другой специалист, в основном - из черного рога, реже из слоновой кости. Впоследствии наладилось разделение между Амузги и Куба-чами. Последние взяли на себя все оформление, монтировку и украшение изделия, будучи единственными заказчиками и купцами амузгинских клинков. Относительно технологии ковки тот же Сазонов пишет следующее: «Лучшим из уже умерших мастеров, по общему признанию, считался Рабадан Багомедов. Никогда не бывало ни в древние времена, ни в теперешние артиста клинка более совершенного, чем он. Особенно славились его шашки, которые он делал еще по личному заказу наместника Кавказа и других высокопоставленных лиц. По словам мастеров, свои клинки Багомедов ковал из старых пружин вагонных буферов, которые приобретал в Дербенте. Лезвия же наваривал из «альхана» - очень твердой шеффилдской стали, для чего в ход шли старые ножички».
   В работе Е. М. Шиллинга «Кубачинцы и их культура» имеется подробное описание процесса изготовления кинжального клинка в селе Амузги, а в Государственном историческом музее хранится коллекция привезенных им образцов, иллюстрирующих каждую из 13 стадий технологической цепочки. Прежде чем приступить непосредственно к сварке, мастер приготавливал составные части будущего клинка. Предварительно он отковывал мягкую железную болванку кинжальной формы, короткую и сильно утолщенную. Затем из трех сортов покупной углеродистой стали изготавливалась узкая пластина вдвое длиннее болванки. Пластина ковалась из:
   крепкой стали для лезвия - «антушка» (А)
   мягкой стали «дугалали» (Б),
   самого крепкого сорта «подпилочной» стали - «альхана» (В)
   Из каждого сорта вначале оттягивались небольшие тонкие пластинки, которые затем складывались определенным порядком (А-Б-А-В-А и т.д) в стопку. После этого стопку обычным образом помещали в горн, нагревали и сваривали в монолит, используя в качестве флюса «желтый порошок», что образуется как отход под точильным колесом. (Как видим, до сих пор не встречается ничего необыкновенного, и даже таинственный порошок был простым кварцитом. С тем же успехом кузнец мог использовать толченое стекло или чистый мелкий песок). Ковали долго, в несколько нагревов, вдвоем или втроем, получая в итоге ту самую дамасковую пластину, которая служила внешним обрамлением железному сердечнику. После этого начиналось непосредственное изготовление клинка:
   1. Железную болванку огибали стальной пластиной, не сваривая их вместе. Эта заготовка называлась «клинок с сердцевиной».
   2. Сваривали железо со сталью у незамкнутого конца заготовки. Это называлось «сваренное железо и сталь».
   3. Проваривали слои по всей длине, вытягивая заготовку почти до нужной длины. Это называлось «сваренная ветка».
   4. Формировали стержень рукоятки, придавая клинку нужный облик, после чего его раскаляли и давали медленно остыть. Получался «необожженный кинжал».
   5. Холодной ковкой, без нагрева, клинок делали более плоским, широким и тонким. Это называлось «середка выбита».
   6. Закрепив заготовку кинжала на особом деревянном ложе, мастер упирал один его конец в живот, а другой - в наковальню или в пол, и начинал выстругивать желобок (дол) особым резцом, сперва с одной, а затем с другой стороны клинка. Получался «желобок снятый».
   7. Производилась грубая обработка клинка и долов напильником и особым стальным скребком, после чего он делался блестящим.
   8. Клинок грубо обтачивался на точиле.
   9. Клинок раскаляли докрасна и опускали в корыто с водой. Он получал синеватый тон и назывался теперь закаленный кинжал».
   10. Клинок обтачивали на точиле с мелкозернистым камнем.
   11. Клинок вручную шлифовали бруском.
   12. Клинок чернили купоросом.
   13. Окончательная полировка - клинок укладывали на оклеенное войлоком ложе и полировали специальными деревяшками.
   Качество готового кинжала зависело от механических свойств стальной пластины, которой огибали железную болванку. Амузгинские мастера справедливо называли ее «дамасской». Поверхность после полировки являла следы сварки в виде зигзагообразных прожилок, но дополнительно узор, как правило, не вытравлялся, отнюдь не считаясь главным достоинством клинка. Примечательно, что поистине великолепные результаты достигались с помощью достаточно примитивных инструментов и приспособлений (по Шиллингу):
 
   Аналогичное описание изготовления сварочного Дамаска, именуемого «гавгаром», мы находим у Г. Сазонова: «Дамаск амузгиицами приготовляется так же, как и в Мешхеде, Лагоре, Дели, Шариф-и-Мазаре, в арабских землях и на Западе - путем сварки чередующихся стальных и железных полос. Амузгинцы обычно берут куски различных сортов стали и железа по 15 см длиной, 2 см
   шириной и 3 мм толщиной - всего 20 полосок, и, раскалив, сваривают их, расплющивая, сначала поставив стопку на ребро, а потом и с других сторон: затем перегибают полоску пополам и расковывают таким образом уже 40 полосок, и, наконец, перегнув в третий раз - 80.
   Так, для изготовления дамасского кинжала для Парижской выставки 1936 года было взято: железных полосок - 10 шт, антушка (твердая сталь) - 4 шт, альхана (подпилочная сталь) - 5 шт. После изготовления клинка рисунок дамаска провоцируется при помощи песка, смоченного раствором железного купороса. Обыкновенный клинок шашки изготавливается мастером за три дня, клинок кинжала - от полутора до двух дней, но для изготовления дамаска требуется времени в три-четыре раза больше. Когда я заговорил о выделке дамасских клинков, мастера в ужасе воскликнули в один голос: «Дамаск - да сколько же это надо будет времени и угля! Клинок рублей в тридцать обойдется!»
   Сазонов добавляет, что в итоге за недостатком времени был изготовлен сравнительно простой вид Дамаска, который амузгинцы называют «уклэ», то есть «волнистым». Но с таким же успехом они могут изготовить и «бильсун-бакыбзыбь» («букетный») и «букбакибтия» (т.е. «старинная работа») - звездчатый турецкий Дамаск, а также «сетчатый», или очень дешевую по технике, но красивую демаскировку.
   Е. М. Шиллинг в своем отчете описал устройство мастерской амузгинского оружейника и его инструментов. Это описание дает представление о характере ремесленного труда кавказских оружейников в целом. Мастерская в амузгинском доме занимала обычно специальное просторное помещение, в центре которого располагалась низкая массивная наковальня, закрепленная на деревянной колоде, врытой в пол. Вокруг наковальни - три каменных сиденья для мастера и двух подмастерьев. Справа от мастера находился ящик с инструментами, а слева каменный ящик с древесным углем. В стороне стояли тиски, точильные камни, корыто с водой, горн с мехом. Инструментарий был разнообразным: большой молот для двух рук, малый молот для одной руки, щипцы, скребок для обдирки клинка после ковки, струг для прорезки долов, напильники, деревянные приспособления для закрепления клинка, приспособления для полировки, различные зубила, мерительный инструмент, шаблоны и так далее. Все предметы изготавливались, как правило, самим мастером, очень ценились и передавались по наследству.
   Как уже отмечалось, Амузги выступало в роли партнера для Кубачей, поставляя им необходимое количество «голых» клинков для последующей монтировки и украшения. Сами амузгинцы также могли оформить кинжал или шашку с начала до конца, равно как и кубачинцы ковали прекрасные клинки, не уступавшие соседским. Традиция изготовления холодного оружия в Кубачах чрезвычайно древняя, и во все времена их изделия отличались завидным качеством. Еще Масуди в X веке писал, что «многие из жителей этого государства - мастера кольчуг, стремян, удил, мечей и других железных вещей». Все русские авторы XVIII и XIX веков в перечне кубачинских изделий непременно называли сабли, иногда ножи и кинжалы, отмечая их высокое качество. Вольф в 1725 г. писал о «наилучших саблях», Гербер в 1728 г. - о «добрых саблях». О. Евецкий (1835 г.) высоко оценил кубачинцев среди дагестанских оружейников: «Выделкою сабельных клинков отличаются… дагестанцы, из них в особенности кубачинские мастера». Но уже в начале 80-х годов XIX века Д. Анучин отметил разделение труда: «Клинки… они, впрочем, делать не мастера, а покупают их готовыми… большей частью в селении Амузги…»
   Поскольку вопрос художественного украшения оружия не относится напрямую к теме булата и дамаска, мы с сожалением пропустим эту страницу кубачинской истории, которая отнюдь не закрыта, так как сегодня старинное ремесло процветает, находя новые ряды поклонников и рынки сбыта по всему миру. Из других оружейных центров Дагестана были известны: Малое Казанище, Эндери, Нижние Мулебки, Кази-Кумух и некоторые иные. Очень большое число дагестанцев, в основном лакских отходников из Кумуха, не имевших достаточного сбыта своей продукции на родине, работали в Тифлисе, питая закавказские традиции и, в свою очередь, перенимая многие ценные секреты. В ассортимент изделий входило прежде всего изготовление и украшение оружия, холодного и огнестрельного. Еще один поток отходников шел в западные районы через Владикавказ, ставший к началу XX столетия крупным оружейным центром. Изготовлением дамаска отходники практически не занимались, а ковали клинки из покупной рессорной стали российского производства. Хотя при этом они порой достигали отличных результатов, более подробный рассказ помещен в главе о подделках, поскольку умелые кумухинцы ловко наводили на поверхности видимость узора, повышая таким образом стоимость кинжалов и шашек.
   Чрезвычайно развитым в технологическом и художественном смысле оружейным центром являлось Закавказье, имевшее до присоединения к России более чем двухтысячелетнюю историю. Войны непрерывной чередой прокатывались по древней земле, на которую претендовали решительно все более или менее известные правители и полководцы сопредельных и даже отдаленных стран, начиная с Ассирии (IX-VIII в. до н.э) и заканчивая Османской империей уже в XIX столетии. Нетрудно поэтому вообразить степень уважения к холодному оружию и глубину понимания вопроса, тем более что здесь органично переплетались весьма различные традиции и навыки, свойственные каждому из проживавших народов и этнических групп. Близость Европы обусловила широкое распространение по всему Закавказью немецких, венгерских, итальянских и прочих клинков отменного качества, словно бы бросавших вызов местным оружейникам, не позволяя им опускать планку требований к своим изделиям. Мы не станем подробно рассматривать типы сабель, шашек и кинжалов, свойственных данному региону, отметив лишь факт, что странной популярностью тут пользовались вовсе не характерные для остального Кавказа палаши и прямые мечи, притом уже в XIX веке..
   Средоточием оружейного производства Закавказья издавна был Тифлис, в котором бок о бок трудились десятки известных мастеров многих национальностей: дагестанцы и армяне, лезгины и лакцы, черкесы и русские, чеченцы и осетины - всякий находил нишу и спрос на свою продукцию. В целом геометрия традиционных предметов вооружения не отличалась какими-либо принципиальными особенностями, и порой только по клейму удается атрибутировать экземпляр как закавказский. Возможно, кому-то из читателей попадет в руки нечто старинное и маловразумительное, а потому вид наиболее распространенных клейм поможет определить, что есть что:
   Наиболее характерным и часто встречающимся клеймом является так называемая (в обиходе) «бутылка», другие также имеют узнаваемый рисунок. Кроме того, закавказские кинжалы отличаются от черкесских симметричными осевыми долами вместо глубоко прорезанных и смещенных от центра, по одному с каждой стороны - но не всегда. Трудность классификации состоит в том самом слиянии традиций, о котором говорилось выше, поскольку каждый отходник нес с собою полный запас прочно укоренившихся навыков и привычек, который с похвальным упорством воплощал в изделиях, работая на новом месте. Однако постепенно, будучи вынужденным учитывать спрос, он включал в свой арсенал иные формы. Если при этом учесть, что и сами клейма порой успешно подделывались даже вполне добросовестными кузнецами, то проблема идентификации начинает выглядеть более внушительной.
   Как уже отмечалось, кинжалов всегда производилось гораздо больше, чем всего остального, так как кинжал являлся не только оружием, но и привычной бытовой вещью, а также непременной принадлежностью национального костюма. Тифлисские мастера довольно часто и успешно работали с настоящим индийским булатом, но дорогостоящие клинки выполнялись почти исключительно под конкретный заказ, поэтому для массового потребителя некоторые виртуозы сваривали слоистый дамаск подобный тому, что ковали в Дагестане. Особенно преуспел на этом поприще знаменитый Геурк из семьи потомственных оружейников Элиаровых (Элиазаровых). Это имя упоминает в 1838 году М. Ю. Лермонтов в стихотворении «Поэт», строки которого вынесены в эпиграф главы о закалке. Немало таких изделий хранится в Государственном Эрмитаже, в Историческом музее в Москве и в Дагестанском музее в Махачкале. В качестве примера можно привести саблю, изготовленную по заказу графа Паскевича-Эриваяского в 20-х годах XIX века (см. рис.).
   С именем старшего сына Геурка, Кахрамана Элиазарова, связана передача фамильного секрета изготовления сварочной стали русскому правительству. Начальник оружейных заводов и министр финансов генерал-лейтенант Е. Ф. Канкрин, стремясь внедрить в Златоусте I производство сабель и шпаг из дамасской стали такого же высокого качества, что и на Востоке, в октябре 1828 года просил И.Ф. Паскевича выяснить: из каких начальных материалов приготавливают на Кавказе булат, каковы способы переделки этих материалов в сталь отличного качества и закалки выкованных клинков, какие вещества применяются при закалке, а также каковы приемы инкрустации золотой проволокой.
   В декабре 1828 года «лучший в Тифлисе оружейный мастер Кахраман Элиазаров» обещал сделать, а в мае 1830 года представил выполненные «из приготовляемого им железа и стали… саблю настоящего булата, шпагу из стали видом булата, шашку стальную в струях посередине, кинжал другого сорта и вида булата». Он пояснил, что настоящий булат выделывается из индийского железа, однако оружие достаточно высокого качества можно изготовить из подков простого железа, которые обрабатываются порошком турецкого чугуна и затем свариваются с турецкой сталью. Задание он выполнил вместе с братом Ефремом (Эпремом), с мастером золотой насечки и, повидимому, с одним помощником. Изготовленное оружие было передано в Музеум Горного кадетского корпуса в Петербурге. Было решено обучить его методу мастеров из Златоуста (эта история вызывает недоумение, поскольку в то же самое время Павлом Аносовым успешно практиковалось изготовление настоящих булатных клинков непревзойденного качества, причем именно в Златоусте).
   Сначала предполагалась поездка всей «команды» в Россию, но затем было решено послать в Тифлис «двух молодых отличных мастеров, одного русского, другого немецкого цехов, и двух рабочих». За обучение Элиарову было обещано вознаграждение. Но из-за эпидемии холеры мастера смогли выехать на Кавказ только в январе 1831 года. Это были: Карл Вольферц и Василий Южаков, с ними Михаил Дятлов и Николай Ивановский. Посланцев снабдили необходимыми материалами - сталью, железом и чугуном. Существует также иная версия происходившего, изложенная В. Железновым в работе «Исторические сведения о булате в России». Он писал, что им получены непроверенные данные о посылке в Тифлис И. Бушуева, В. Шаафа, Южакова и Пурунсузианца.
   Но в свете технологии исторические приоритеты и загадки малоинтересны, поэтому обратимся непосредственно к процессу изготовления клинков. В сентябре 1831 года на запрос Канкрина Элиазаров сообщил, что из российских материалов лучшим для изготовления оружия он признает «сталь Златоустовского завода двухвываренную и литую сталь и железо, которое в переломе назвать можно белым, подобно спиалтру (шпиатру - прим. автора), равно и сырое, которое по раскалке в горне ломается от удара молотка. Прочих же заводов металлы сии, по испытанию моему, оказались совершенно негодными. Из Бадаевской же стали можно делать клинки разного оружия весьма добротные, но только без струй, то есть оные не будут похожи на булат».
   8 января 1832 года он дал полное описание процесса изготовления изделий из русских материалов. Мы знаем об этом из записки полицмейстера Мипченко от 8.01.1832 г. По его словам, «оружейный мастер Кахраман Элиазаров… объяснил, что булат в здешнем крае не производится, а доставляется оный в плитах из Индии, а в сабельных и кинжальных клинках из Азии, причем он открыл средство, как делать в манер булата азиатские сабли, шашки, полусабли, шпаги и кинжалы из железа и стали, приготовляемых на российских заводах»:
   «Для одной азиатской сабли или черкесской шашки взять полосного железа 6 фунтов, положить в кузнечный горн, в котором должно довести до такой степени, чтобы можно было разрубить на три части в длину полосы, после чего перерубить каждую часть на два куска, из чего составится 6 ровных частей, длиной каждая в четверть аршина. Потом взять стали вываренной или сырцовой 2 фунта, положить оную также в горн, в косм раскалив ее так, чтобы можно было разрубить и оную на 3 части в длину полосы, равные величиною железным частям. За сим, взяв два куска означенного выше железа, вложить в них один кусок прописанной стали, сварить песком, и обыкновенным порядком продолжать то же и с прочими железными частями и сталью.
   Когда таким образом будет железо со сталью сварено, должно выковывать каждый сваренный кусок длиною вдвое, т.е. в поларшина, шириною в 3/4 вершка и. толщиною в 1/8 вершка. Потом каждый сей кусок, раскалив в горне, обсыпать сверху и снизу толченым чугуном, который должен быть приготовлен наперед подобно песку. Всего же потребно чугуна на 6 кусков… один фунт. После сего выковать вновь каждый кусок вдвое, т.е. в один аршин длиною, а шириною в 1/2 вершка. Окончив сие, погнуть каждый кусок 5 раз вместе и, взяв оные в клещи, сварить вместе в горну песком. Потом, вытянув посредством ковки из сего материала прут длиною в поларшина, перерубить его на две части, сварить оные песком и, вытянув вновь в пол-аршина, перерубить пополам. После сего вложить в середину оных полуфунтовую полосу стали, длиною и шириною подобную сим кускам перерубленного железа, сварить песком вместе, а из одного уже выковать полосу, подобную сабле, но двумя вершками короче. Сию полосу должно насечь зубилом с обеих сторон, подобно крупному напилку, затем насечку сточить или спилить, и тогда вытянуть по произволу саблю или шашку.
   За сим делаются на клинке желобки или дорожки по форме или по желанию, особо сделанными из литой стали и крепко закаленными скоблинками. Когда все это будет окончено, должно клинок обточить на точиле обыкновенным порядком, а затем калить в теплой воде так точно, как и вообще закалка вещам делается.
   На российскую полусаблю или шпагу полагает достаточным: железа 5 фунтов, стали 2 фунта и чугуна, толченого наподобие песка - 1 фунт. Способ выковки, отделки и выправки полусабли, шпаги или кинжала тот же самый, как делается сабля или черкесская шашка».
   С точки зрения современной технологии, ключевыми здесь представляются несколько моментов. Во-первых, обсыпание заготовок толченым чугуном в качестве поставщика добавочного углерода. Таким образом, поверхностные слои металла цементировались очень сильно, вероятно, свыше 1,5%. Фактически получалась сверхвысокоуглеродистая прослойка, сопоставимая с булатом. Об этом следует помнить сегодняшним мастерам, которые полагают достаточным просто сварить и оттянуть в клинок десяток слоев инструментальной стали, проложенной железом. Рисунок при этом, худо-бедно, получается, но о прочности и твердости говорить не приходится.
   Во-вторых, витиеватость узора достигалась той самой косой насечкой с обеих сторон полосы, при которой параллельность слоев нарушалась причудливым образом, порождая в итоге подобие настоящего булатного рисунка. Нечто похожее описано выше, где говорится о получении «кольчатого» Дамаска. Таким образом мы видим, что кавказские оружейные традиции являются в значительной степени традициями работы с привозным булатом и сварочной сталью местной выделки, которая по качеству очень часто вплотную приближалась к булату, хотя никогда не превосходила его.
   Далее - наряду с технологиями ковки стволов и клинков по всему Востоку было также развито искусство создания защитного снаряжения, то есть доспехов. Отличие от Европы здесь проявлялось не только в том, что азиатский доспех никогда не становился сплошной скорлупой, обходясь шлемом, налокотниками, поножами и кольчужной рубахой, но также и в том, что он делался, как правило, из сварочного дамаска, а не из обыкновенной стали. Особо дорогие экземпляры были булатными. Мне довелось однажды реставрировать иранскую «шапкуми-сюрку» и наручи, сплошь покрытые дивной рельефной резьбой. На обратной, не декорированной стороне отчетливо просматривался крупный сварочный рисунок. Разумеется, такая защита гораздо эффективнее, поскольку слоистый металл устойчивее к ударам и пробивным деформациям из-за повышенной вязкости. Что характерно - при создании этих предметов учитывался исключительно фактор прочности, так как на лицевой стороне узор не проявлен вовсе. Некоторые документальные источники сообщают, что добротную пластину не пробивали и ружейные пули, не говоря уже о стрелах и саблях.
   Всегда полезно лишний раз вкратце сформулировать основные положения и выводы. Итак:
   * сварочная сталь не является полноценной заменой подлинному литому булату, поскольку представляет собой слоистую композицию из железа и обыкновенной углеродистой стали, тогда как булат есть сталь сверхвысокоуглеродистая. Поэтому удивительные механические свойства булата изначально недостижимы для сварочного Дамаска, но при использовании некоторых приемов науглероживания компонентов технически возможно получение сопоставимых значений твердости и общей прочности клинков в сравнении с булатными;
   * полосы сварочного Дамаска в большинстве случаев превосходят аналогичные полосы из простой стали с тем же содержанием углерода, так как процесс ковки (сегодня - прокатки) значительно уплотняет структуру металла. В случае длинных клинков (шашки, мечи, сабли и т. д) превосходство проявляется лучшей стойкостью к ударам, потому что зародившаяся в зоне контакта трещина лишена свободы распространения внутри сложной конструкции из чередующихся вязких и твердых слоев, имеющих норой молекулярную толщину;
   * лучшие марки высоколегированных сталей, несомненно, превосходят пакет, сваренный из простой «углеродки», но только в том случае, если они также подвергались ковке, а главное - прошли сложный комплекс термической обработки с прецизионным соблюдением температурных и прочих режимов, проведенный опытным специалистом;
   * для ножей и кинжалов, чьи короткие и толстые клинки не подвергаются жестоким изгибающим и ударным нагрузкам, характерным для боевых сабель и шашек, на первый план выступает требование обеспечения закалочной твердости не менее 60 HRC, эластичность же и вязкость тут не столь необходимы;
   * чем выше количество слоев, тем прочнее клинок, но верхняя граница простирается где-то на цифре 250000, поскольку далее сталь приобретает первоначальные свойства однородного металла. С узором наоборот - меньшее число слоев дает более выигрышные рисунки, эстетика которых слабо соотносится с деловыми качествами клинка. Поэтому при выборе ножа, который необходим как рабочий инструмент, следует отдавать предпочтение плотным мелкослойным дамаскам с наименее «разбитой» текстурой;
   * дамасковые клинки не терпят абразивной чистки и шлифовки. Оттерев поржавевшую поверхность до блеска, мы тем самым частично или полностью загоняем в исходную невидимость волшебный узор, для проявки которого потребуется вновь травить клинок каким-либо способом.
   Прежде чем ставить точку, нужно обязательно упомянуть о чрезвычайно интересной разновидности сварочного Дамаска - так называемом «русском укладе».
   Фактически, этим словом назывался весь производственный цикл от получения исходного материала до выделки собственно клиночного материала, равно как и он сам. Технология уникальна и не отмечена больше нигде в мире, причем она практиковалась в глухих углах России еще в начале XIX века. Она была в подробностях описана французским путешественником Фуллоном. Суть такова (по материалам статей И. Таганова и В. Иванова): губчатый «каравай» сырцового железа уплотнялся ковкой, после чего в течение определенного времени подвергался науглероживанию в горне в верхних слоях древесного угля. Затем раскаленный слиток погружали в чан с ледяным рассолом (соль заметно повышает скорость охлаждения), после чего каленые «насухо» высокоуглеродистые корочки отбивались молотом. Цикл повторяли многократно, пока не набиралось достаточно корок. Их сортировали на глаз по содержанию углерода и укладывали в стопку или блок, заполняя пространство между крупными кусками среднеуглеродистой стали толченой высокоуглеродистой (прямая аналогия с японским методом). Засыпанную флюсом стопку осторожно грели до тех пор, пока легкоплавкая высокоуглеродистая сталь не спаивала все в монолит. Теперь оставалось тщательно проковать заготовку и далее, как водится.
   Известно, что русский уклад высоко ценился в Европе, где собственные традиции изготовления холодного оружия были весьма глубоки. В царствование Иоанна Грозного экспорт уклада достиг максимальных размеров, а производили его во многих регионах России. В документах чаще всего упоминаются московский, тульский и устюженский уклады.
   Впрочем, чисто «дамасской» назвать технологию уклада трудно, так как ему присущи черты, скорее, серых булатов, при выделке которых также происходит пайка среднеуглеродистой стали высокоуглеродистой. Отсюда и великолепные боевые качества, присущие лишь наилучшим сортам классического сварочного дамаска.
   Будущее Дамаска предстает в довольно радужных тонах, хотя его активно «подпирают» сверхсовременные материалы наподобие порошковых композитов или аморфных сплавов (так называемого «стального стекла»). Вполне вероятно, они отнимут пальму первенства даже у булата - до тех пор, пока его не научатся варить с легирующими добавками (хотя славянский хоролуг, в составе которого используется никельсодержащее метеоритное железо, уже может считаться таковым). И потом: вопросы прочности - это одно, но красота остается красотой, а уж в этой области со сварочными клинками не может поспорить ничто.